用倾斜浇注法提高铸钢小齿轮的工艺出品率

对于齿轮类铸钢件,由于齿部加工后不允许有因补缩不足而造成的缩孔、缩松等铸造缺陷,故铸造工作者为了提高补缩的安全系数,都采用增大日四尺寸及增加冒口数量来解决这一问题。这样,铸件（特别是必300mm以下小齿轮）的工艺出品率往往较低,有的甚至达不到50％。有关研究表明     

浇注温度与熔模铸件裂纹

铸件产生裂纹,一般认为浇注系统设计不当,忽视了浇注温度的影响。本文根据实践经验,指出浇注温度不适当——过高或过低,都将产生裂纹,论述当前工艺规程中对浇注温度规定的不切实际之处和操作上的随意性。     

铸钢件冒口模数和重量的简化计算

近年来应用“模数法”计算铸钢件冒口越来越普遍。但各种类型的胃口的模数和重量的计算却比较麻烦。尽管有些标准冒口表中也列有胃口模数和重量的数值,但毕竞档次有限,对于某些铸件,标准冒口往往满足不了要求。这时工艺人员就不得不按照模数和重量的基本公式进行繁琐的计算,这不仅影响工作效率,而且给模数法的应用带来许多不便。本文针对这一问题。将最常用的四种冒口的模数(M)和重量(W)     

分层浇注-累积液锻成形大高径比制件界面结合研究

通过2A12液态铝合金分层浇注-累积液锻成形大高径比工艺试验，用扫描电镜和Instron万能材料试验机等手段，研究了成形的大高径比制件界面结合问题。研究结果表明：采用分层浇注-累积液锻成形大高径比制件的方法是完全可行的；浇注温度、模具预热温度、施加的压力、浇注层数和加压前停留时间是影响界面处力学性能的主要工艺参数；浇注温度为740℃、模具预热温度为480℃、施加的压力为500kN(比压为218．4MPa)、浇注层数为3层、加压前停留时间为5s时界面处的力学性能最好，微观组织具有等轴晶特点，拉伸断口具有韧窝断口特征；总结出熔化结合、部分熔化结合、机械结合三种结合方式，其中熔化结合力学性能和组织最好。     

铸钢冒口最小安全高度及富余钢液体积比的计算

通过建立冒口铸件凝固数学模型,利用凝固时间与模数对应关系Chvorinov法则,推导出了冒口最小安全高度、冒口富余钢液体积比计算公式.在用模数法或其他方法设计铸钢冒口时,可用其计算冒口最小安全高度和冒口富余钢液体积比作为校核.实践表明,冒口最小安全高度应大干铸件壁厚或热节圆的25%、冒口富余钢液体积比大干15%,冒口缩孔不会深入铸件内部.在此前提下,冒口补缩效率可不受限制,铸造工艺出品率显著提高.     

钢液温度对低碳钢铸件气孔的影响

理论分析和实践检验表明，通过对电弧炉内炼钢过程温度的控制，降低钢液中[FeO]含量，低碳钢铸件中的气孔会得到有效地抑制。     

分层浇注累积液锻成形大高径比制件界面的力学性能研究

通过2A12液态铝合金分层浇注-累积液锻成形大高径比工艺试验、扫描电镜和Instron万能材料试验机等手段，研究了成形的大高径比制件界面处的力学性能，总结除了工艺参数对界面处的力学性能的影响。研究结果表明：采用分层浇注-累积液锻成形大高径比制件的方法是完全可行的；浇注温度、模具预热温度、施加的压力、浇注层数和加压前停留时间是影响界面处力学性能的主要工艺参数；浇注温度为740℃、模具预热温度为480℃、施加的压力为500kN(比压为218．4MPa)、浇注层数为3层、加压前停留时间为5s时界面处的力学性能最好，微观组织具有等轴晶特点。     

大型汽轮机和发电机转子钢的精炼与浇注

<正> 汽轮机和发电机转子,是火力发电机组的“心脏”。它在高温、高压和高速度的条件下连续工作,不但要求有较高的强度,而且必须有良好的韧性,因此对钢锭的纯净度要求高,化学成分规格范围狭窄,有害元素、气体和非金属夹杂物要求控制很低。     

铸钢钢液喂丝吹氩炉外精炼工艺

钢液炉外精炼工艺可有效的减少钢中气体含量和夹杂物,提高铸件内在质量。通过对铸钢钢液喂丝吹氩炉外精炼工艺的研究,优选出最佳喂丝吹氩炉外精炼工艺,并成功的应用在车钩及摇枕、侧架的生产中。     

倾斜浇注工艺在铸钢上的应用

对倾斜浇注工艺特点、冒口设计、倾斜高度和防止铸件变形等作了详细介绍并举出应用实例。生产实践证明，该工艺可能有效地提高工艺出品率，提高铸件质量。     

平做立浇、倾斜浇注工艺在铸钢生产中的应用

合理选择浇注位置 ,既能满足铸件品质要求 ,又有助于提高工艺出品率。我公司在制作滚道、飞轮类产品时 ,采用平做倾斜浇注工艺 ,收到了满意的效果。1　平做立浇、倾斜浇注工艺铸型水平位置造型、合箱并浇注 ,即称之平做平浇。如果将砂型倾斜一定角度进行浇注 ,就是倾斜浇注 ,此类方法一般用于大平板类铸件防止上表面夹砂 ,如用于圆环类铸钢件时 ,有助于减少冒口数量 ,提高工艺出品率。如果将倾斜角增大到 90°后浇注 ,叫平做立浇工艺。2　滚道铸钢件的倾斜浇注工艺滚道材质为ZG310 5 70 ,铸件质量 130 0kg ,见图1。铸件不得有缩孔、气孔、…     

改进铅浇铸方法提高铅层密实度

针对铅铸屏蔽体存在的缺陷，综合考虑产品的结构、冷却顺序、浇铸方法等，通过工艺改进，采用了熔铅后一次性连续浇铸、防氧化、保温、顺序缓慢冷却的铅浇铸工艺方法，保证了屏蔽体铅层密实度要求。     

套筒类铸铁件卧浇爬芯单边浇冒口工艺

应用均衡凝固补缩技术,将立浇上雨淋浇口改为卧浇单边顶注浇注系统,消除了套筒类铸件的缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷,成品率由50%～80%提高到97%以上.实践证明,卧浇"顶注优先冒口靠边"是解决套筒类铸件缩孔、缩松、渣气孔等缺陷的有效途径之一.     

用底注包连续浇注铸钢车轮产生夹渣缺陷的分析

用流体力学原理解释了用底注包连续浇注铸钢车轮过程中产生规律性夹渣缺陷的原因———是由于钢液在孔口出流时产生的真空 ,使钢液中的气体连同它所吸附的氧化渣一起析出附着在产生真空的水口砖表面上 ,当多到一定程度脱落流入铸型中造成的 ,并提出解决这一问题的办法。强化真空过滤的析渣效果 ,分渣除之 ;弱化真空析渣效果使杂质分散在铸件机体中不形成集中夹渣缺陷。     

基于仿真的熔模铸造不锈钢铸件浇注系统优化

基于Pro CAST软件,针对304不锈钢铸件的缩松缺陷,通过充型过程、凝固过程模拟,对铸件的浇注系统进行优化。Pro CAST模拟结果表明,利用原用浇注系统进行预测的缩松出现位置与实际浇注结果一致。基于凝固过程的模拟结果,在铸件的热节部位补加一组内浇道,实现铸件的顺序凝固以保证补缩,从而消除缩松缺陷。即实现铸件由内向外先凝固,内浇口随之凝固,再次是直浇道、横浇道,最后是浇口杯凝固。将优化后的浇注系统用于实际生产,彻底解决了铸件出现的缩松缺陷,提高了铸件成品率。     

高强度高致密性重型汽车铸钢桥壳的研制

研发了一种重型汽车铸钢桥壳,通过合理的化学成分配比和对铸造、热处理、机加工工艺的研究和改进,达到高强度、高韧性、高致密和良好焊接性能的要求,以适应国内外高端重卡车桥的需要并达到轻量化目的,提高公司的经济效益及社会效益。     

铸铁件的浇注技术

要生产出合格铸件,对浇注过程控制显得十分重要.本文结合浇注重22.5～38.5 t、主要壁厚30～240 mm、外型尺寸(4 400～6 500)mm×(1 300～ 1 960)mm×(1 100～1 940)mm,并有水压要求的大型柴油机铸件的生产实践,总结出浇注过程应注意的问题,与广大同行交流.     

高炉铸铜冷却壁Cu-Fe结合强度的试验研究

对比研究了空冷、冷却介质通入量分别为15t/h、13t/h和11t/h时,铸铜冷却壁与其内铸钢管的界面结合状况和结合强度,并借助电子探针分析了内铸钢管、铸铜冷却壁之间的原子扩散状况。结果表明,冷却强度对Cu-Fe界面的结合状态具有重要的影响,冷却强度越大,Cu-Fe界面冶金结合越差。空冷钢管与铸铜冷却壁本体之间的原子互扩散较好,有约100μm的扩散过渡层,形成了良好的冶金结合界面,结合强度达到160MPa以上。     

金属磨料欧文寿命试验机工作原理及试验方法

通过对欧文寿命试验机进行拆分,研究其工作原理,利用碰撞力学计算铸钢丸与投掷装置碰撞的初始速度为61.8 m/s。铸钢丸喷抛初速度的大小取决于接触点的位置,当接触点距离投掷装置中心越近时,铸钢丸的速度越小,反之越大。通过对铸钢丸进行试验,对比两种试验方法的适用性,结果发现:检测铸钢丸欧文寿命时一般使用100%替代法,而探寻最佳热处理参数时通常使用破损曲线法。