cBN陶瓷结合剂磨盘的研究

本文通过差示扫描量热分析、X衍射分析、线膨胀测试仪、扫描电镜等测试手段对四种不同组份的结合剂性能及磨盘显微结构进行分析,结果发现:2#结合剂的耐火度为770℃,相对较低,可以实现磨具的低温烧成,防止cBN磨料的高温侵蚀,提高磨削效率和耐用度;2#结合剂中出现细小的片状微晶,起到了弥散强化的作用,增强了结合剂的强度;用2#结合剂所制的cBN磨盘,结合剂熔化完全,流动性好,对cBN磨粒的包裹性好,提高了磨盘强度和硬度,其抗弯曲强度达到62.37MPa,洛氏硬度HRB达到85。     

陶瓷磨具快速烧成工艺的试验探索

本文对陶瓷磨具快速烧成工艺进行了试验探索。试验结果表明，结合剂的性能对快速烧成工艺具有十分重要的影响。只要结合剂选用适当，陶瓷磨具的快速烧成是可以实现的。     

低温烧成陶瓷结合剂砂轮

本发明的目的 本发明的目的是提供具有优异磨削性能的可低温烧成的陶瓷结合剂砂轮。     

CBN陶瓷磨具性能的计算机调控

本文论述了在钢铁加工行业中非常有效的加工工具－陶瓷结合的CBN磨具的性能调控技术，特别指出利用计算机程序设计可实现陶瓷结合剂性能的准确预测，配合CBN的表面镀覆技术以及工艺参数的调整，可对陶瓷结合剂CBN砂轮实现性能调控。     

有色金属涂层的CBN砂轮陶瓷结合剂研究

本文对不同Ａｌ２Ｏ３和Ｂ２Ｏ３含量的ＣＢＮ砂轮陶瓷结合剂进行了研究。结果表明引入含Ｂ２Ｏ３玻璃相可使在有活性的液体中对不溶颗粒局部进行溶解，提高烧结体的抗折强度；采用微粉原料烧结后，增加颗粒表面积，提高了局部溶解速度，使玻璃相中有更多的Ａｌ＾＋３和Ｂ＾＋３组成的四面体，提高抗折强度；引入含Ｔｉ涂层的ＣＢＮ颗粒，可改善ＣＢＮ表面与含Ｂ２Ｏ３玻璃相之间的润湿性，提高对ＣＢＮ磨粒的把持力。     

烧结方式对陶瓷结合剂金刚石磨具性能影响的研究

本文采用低熔点的陶瓷结合剂制备金刚石磨具,研究不同烧结方式及烧成温度对磨具的弯曲强度、硬度及磨削性能等的影响,同时研究不同温度下不被包裹金刚石及被玻璃粉包裹金刚石的热失重率.通过研究发现:725℃时,不被包裹金刚石的热失重率为5.47%,玻璃粉包裹后金刚石的热失重率仅为1.27%;制备的陶瓷结合剂金刚石磨具在725℃下烧成时,埋砂烧成磨具试样的弯曲强度和洛氏硬度值比不埋砂烧成时分别提高了2.7%和1.5%;埋砂烧成比不埋砂烧成磨具的使用寿命延长10.4%～15.9%,但磨具加工一片刀具用时延长约20%,磨削过程需要砂轮修整.     

SiC磨具低温烧成陶瓷结合剂的研究

通过改善结合剂的耐火度、流动性、强度，试是出用于低温烧成（１０００℃以下）的低熔结合剂。该结合剂的强度和制作成的试块的硬度都比较高。     

Ti对陶瓷结合剂及金刚石磨具性能的影响

探讨了Ti的加入对R2O-B2O3-AI2O3-SiO2系陶瓷结合剂及金刚石磨具性能的影响.通过耐火锥法、平面流淌法、扫描电镜和能谱分析、三点弯曲法、洛氏硬度计等测试手段,测定了Ti对陶瓷结合剂的耐火度、流动性以及对金刚石磨具的微观结构、抗折强度、硬度等性能的影响.结果表明:Ti的加入使结合剂熔融温度降低,线膨胀系数随...     

不同造孔剂对陶瓷结合剂性能的影响

本文研究了加入石墨和CaCO3两种造孔材料对陶瓷结合剂性能的影响，通过改变加入量和烧结工艺，制备不同的试样，通过测定其抗折强度，气孔率和SEM照片观察，结果发现：石墨加入量和烧结温度影响陶瓷结合剂强度；当石墨加入量较少，烧结温度较低时，其强度较好；CaCO3的加入量对磨具的抗折强度影响不明显，但影响成孔的尺寸，在允许的范围内加入量越多，得到的气孔尺寸越大，气孔分布均匀，孔壁光滑；CaCO3的造孔效果比石墨好。     

碱金属氧化物对陶瓷结合剂性能的影响

研究了Li2O和K2O2种碱金属氧化物对Na2O-B2O3-Al2O3-SiO2基础陶瓷结合剂性能的影响。结果表明：添加Li2O、K2O后，结合剂的玻璃转化温度和耐火度降低，结合剂的高温流动性和玻化程度得到显著改善，结合剂的热膨胀系数有所增大，且含Li2O结合剂的热膨胀系数更小。结合剂的强度随着Li2O、K2O含量的增大先升高后降低，并在添加量为6％和4％（质量分数，下同）时分别达到最大。     

含CaO陶瓷结合剂强度的研究

本文对含ＣａＯ陶瓷结合剂的强度影响机理进行了进一步的研究。研究结果表明，含ＣａＯ结合剂的强度与结合剂的网络结构参数Ｙ有关。ＣａＯ作为网络改变体对网络结构的破坏作用可能是使含ＣａＯ陶瓷结合剂强度降低的一个主要原因。     

含CaO陶瓷结合剂的初步研究

陶瓷磨具制造中一般把ＣａＯ的引入视为禁忌，但国外的一些结合剂中却含有ＣａＯ，玻璃加和性质也认为ＣａＯ有利于提高结合剂强度，究竟ＣａＯ对陶瓷结合剂的具体影响及机理如何，本文对含ＣａＯ陶瓷结合剂进行了初步研究。结果表明：ＣａＯ的引入并非绝对禁忌，在一定的ＣａＯ加入量范围内，结合剂强度能够满足磨具制造要求；ＣａＯ在一定加入量范围内对结合剂具有催熔作用；ＣａＯ的存在的确降低了磨具的强度，但钙斜长石的形成与     

探讨烧成温度制度对陶瓷结合剂高速砂轮强度的影响

提高高速砂轮的强度是保证磨削过程安全性的重要因素之一。本文通过试验,分析了不同窑类、不同烧成温度曲线对不同规格高速砂轮强度的影响。不同的窑类、不同的烧成曲线对Ф400mm砂轮的破裂速度影响较小,但对于Ф600mm的大砂轮,影响就很大。通过采用缓慢的升温速度、增加驻点保温时间、适当延长最高烧成温度时的保温时间等方法,改进烧成曲线后烧制的Ф600mm砂轮的破裂速度得到了很大提高,其平均破裂速度达到108m／s,是使用速度的1．8倍。     

成孔剂对陶瓷结合剂CBN磨具结构与性能影响的研究

主要研究成孔剂对陶瓷结合剂CBN磨具结构与性能的影响。在陶瓷结合剂CBN磨具中添加不同类型和含量的成孔剂,通过对磨具试样气孔率、抗弯强度、冲击韧性、微观形貌等检测分析,结果表明:添加成孔剂A1和C1的磨具试样气孔分布均匀,且与未添加成孔剂的磨具试样相比,抗弯强度降低不明显,成孔剂A1的造孔效果比C1的明显,但加入成孔剂C1能够增大试样的冲击韧性。当C1的加入质量分数为8%时,气孔分布均匀,气孔率为30.82%,抗弯强度为49.89MPa,冲击韧性为1.73kJ/m2,综合性能最好。     

石英粒度及其级配对陶瓷结合剂磨具性能的影响

研究了石英粒度及其级配对陶瓷结合剂磨具性能的影响。实验结果表明,在传统生产工艺和生产成本基本不变的情况下采取以下措施,磨具性能方可得到不同程度的提高：（1）磨料采用混合粒度时磨具性能比采用传统单一粒度时性能好,抗折强度由19,85提高到21．62,提高了8．92％;抗拉强度由8．61提高到9．57,提高了11．15％;（2）粘土、长石和石英一起球磨不同时间,结合剂对磨具性能影响不明显,只有采用将硬质石英分别球磨不同时间后,再与其它成分混合,磨具性能才有明显的不同程度的提高;（3）在一定烧成制度下,石英粒度控制在一定范围内有利于磨具性能的提高。最佳粒度范围是在250—320目之间;（4）石英粒度级配选择合适时磨具性能比选择单一细粒度石英时有一定程度的提高。     

纳米氧化物对CBN磨具陶瓷结合剂性能的影响

采用Na2O-Al2O3-SiO2-B2O3系统为基础陶瓷结合剂,研究了添加纳米ZnO、纳米TiO2和纳米Al2O3对CBN磨具陶瓷结合剂性能的影响,对抗折强度、耐火度、流动性、微观结构进行了测试。实验结果表明：添加纳米氧化物后,陶瓷结合剂的耐火度和流动性均得到明显改善,其中加入纳米ZnO的陶瓷结合剂耐火度降低了20℃,流动性最大,达到119．9％;添加纳米Al2O3的抗折强度最高,达到36．51MPa;陶瓷结合剂CBN磨具微观结构中气孔率数量明显减少,添加纳米Al2O3的CBN磨具试样的结构最致密,气孔最少。     

叶蜡石、白云石对陶瓷结合剂磨具微观结构和性能的影响

本文研究了在粘土、长石质结合剂中引入叶蜡石和白云石对碳化硅磨具微观结构和性能的影响,结果表明,在一定范围内引入不同比例的叶蜡石和白云石：（1）可使结合剂的耐火度成线性降低。同时,也不同程度地影响了磨具烧结体的微观结构和性能;（2）可促进在烧结过程中莫来石的形成,降低结合剂的热膨胀系数,加强了结合剂与磨料的匹配性,提高了磨具的抗折强度和抗冲击强度;（3）在一定温度范围内还可防止碳化硅磨具出现黑心现象,拓宽了碳化硅磨具的烧结温度适应范围。通过实验发现：叶蜡石和白云石最佳含量为30％,与原结合剂相比,结合剂耐火度降低了55℃,平均热膨胀系数降低了30％,磨具抗折强度提高了27％,磨具抗冲击强度提高了22％。     

聚晶立方氮化硼用结合剂及其制备工艺的研究进展

聚晶立方氮化硼(PCBN)具有高硬度和好的耐磨性、导热性、高温稳定性及化学稳定性,在加工淬硬钢、灰铸铁、钛合金以及高温合金等难加工材料领域有广泛的应用。本文综述了PCBN用结合剂研究及应用概况,分别介绍了PCBN用金属/陶瓷单相型、金属和陶瓷复合型和新型金属陶瓷Ti₃SiC₂类化合物3种类型结合剂的结合机理及优缺点,其中重点介绍Ti₃SiC₂类新型结合剂的制备工艺和独特性能,并对其在制备过程中存在的问题进行阐述。