缸套旋转喷淋淬火装置

一、情况简介缸套(图1)是我厂生产的钻机泥浆泵上重要易损件之一,由于活塞在其内孔往复排送高压泥浆,因此要求其内表面的耐磨性要好,硬度要高,一般要求渗碳层深度为1.8～2.3毫米,淬火后硬度HRC>58。过去,缸套经固体渗碳后我们一直采准用普通淬火的方法     

RJX-45-9保护气氛炉的改造

我厂生产的一吨翻斗车圆锥被动齿轮(图1)技术要求是:18CrMnTi渗碳,渗层0.9～1.3毫米,表面硬度HRC58～64,心部硬度HRC30～48,不平度要求内端≤0.20毫米,外端0.1毫米。原来齿轮渗碳后在盐浴炉中加热,加热后用水爆盐,在淬火压床上淬火。由于水爆盐的影响因素多,工艺不易控制,经常出现硬度低、内孔胀大、不平度超差等废品。为提高产品质量、改善劳动条件,改盐浴炉加热为     

采用低碳马氏体强化工艺提高电动葫芦圆环链质量

据了解,国内生产电动葫芦的工厂对圆环链均采用渗碳淬火处理。山海关起重设备厂生产的0.5吨和0.25吨电动葫芦的圆环链也是采用渗碳淬火的,材料为20Mn2,尺寸见图1,渗层深要求0.15～0.25毫米,硬度HRC 46～52。我们认为这种热处理工艺值得磋商,为此,我们做了些试验。     

压板的低碳马氏体淬火

我厂生产的红旗80推土机支重轮压板(见图)材料为16Mn,原图纸要求进行渗碳,深度1.2～1.5毫米,表面硬度HRC40～45,原工艺为930℃渗碳、820℃淬油、430℃回火,工序长、工艺复杂。1979年改为低碳马氏体淬火,其工艺为:900℃加热,加热系数为0.3分/毫米,淬火介质为≤30℃的10％NaCl水溶液,淬火后硬度在HRC40～44之间(其中41～     

快速气体渗碳工艺

我厂生产小四轮拖拉机,其齿轮选材为20CrMnTi,技术要求:渗层深0.8～1.2毫米,淬火后硬度 HRC58～62。以前采用普通气体渗碳工艺,生产周期长(一般渗碳保温需4.5～5小时),而且金相组织不理想,碳化物、残余奥氏体等级6～7级,使用中发现断齿等早期损坏。     

S-10/150型空压机活塞销渗碳淬火后软点探讨

S-10/150空压机活塞销材料为20Cr,技术要求:1.渗碳层1.1～1.7毫米;2.热处理后硬度为HRC58～64。渗碳前加工余量为0.5毫米,实际渗碳层为1.35～1.95毫米,热处理工艺如图1:     

低碳马氏体摩擦片

在机床修理中常需更换摩擦片,图示为 X62W 万能铣床摩擦片,是用 A3钢经渗碳制成的,要求渗碳层深0.4～0.5毫米,HRC40～45,不平度≤0.1毫米。在工作时,主要受力在片的牙以及两片表面的互相摩擦,其失效形式多为相邻两片拉毛或烧坏,偶有断裂。针对此情况,我们将原渗碳淬火改为直接淬火,具体工艺是:930℃加热2分钟,淬入5%     

防止凸轮平面淬火开裂

如图所示的内环凸轮是用18CrMnTi钢制造的,渗碳后高频淬火,要求凸轮平面渗碳层深1.40～1.80毫米,硬度HRC58～64。有一批凸轮经高频加热水淬,凸轮平面开裂,经实测渗层1.67毫米,过共析、共析层达1.35毫米。为什么会开裂呢? 我们分析认为:由于渗层较厚,又     

切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

死角造成渗碳不均

我厂生产的250型摩托车的变速轴(图1为变速副轴)要求除螺纹外渗层深0.4～0.9,淬硬到HRC≥58。采用气体渗碳,渗碳、淬火、低温回火后硬度≥HRC59,但经磨削0.15～0.25毫     

关于偏心轴渗碳淬火硬化层中的软区

丰收35拖拉机液压泵中的偏心轴采用20Cr钢经气体渗碳淬火处理。按照工艺要求渗碳淬火后偏心轴的表面硬度应为HRC58～63。可是,几年来常常发现渗碳淬火件存在软区,其硬度值先HRC50左右,有时虽然淬火后检测硬度合格,但经磨削0.25毫米(单边)后却发现有软区。产生上述弊病的偏心轴数量约占20％以上,长期以来是生产中伪一个老大难问题。     

铣床楔牙离合器修复件的热处理

我厂生产中使用的X62W、X52K型铣床的楔牙离合器(如图)使用几年后楔牙接触处发生磨损,使机床精度下降,只得报废。该件材料为12Cr2Ni4A,其热处理工艺为:渗碳(920℃),层深0.9～1.2毫米;调质,860℃油-空冷,650℃回火;楔牙及40D_4两侧高频淬火至HRC56～62。     

用膏状渗碳剂渗碳的方法

我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8～1.2公厘,淬火后硬度 R_C58～62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面留出一定的加工余量,渗碳后再把这余量车去并进行淬火;     

零件热处理裂纹的分析与对策（三）

进行渗碳的零件，通常采用wc=0．1％～0．25％的低碳钢。渗碳深度一般为0．5～2mm(根据零件的性能要求而确定)，渗碳层的wc以0．9％～1．1％为佳。零件渗碳后淬火，由于表面层含碳量高，其表面层能获得比内部大的马氏体膨胀量，使表面受压应力，从而防止了淬火裂纹的发生。但是当渗碳过度时反而容易引起淬火开裂，这是因为渗碳过度，渗碳层就会成为硬而脆的碳化物层，容易产生淬火裂纹。     

渗碳层和氮化层中的疲劳断裂源

渗碳层深度为0.7毫米的疲劳试样的断裂源经常发生在表层;而氮化试样的疲劳断裂源则易产生于化合物层和扩散层的交界处附近,这与残余应力在渗层中的分布有明鲜的相对应性。在过高的应力水平时,疲劳源可能在表层发生。改善渗碳件表层组织可有效地提高疲劳强度,18Cr2Ni4wA钢渗碳后重新加热淬火比直接淬火的试样提高疲劳极限35%,比未渗碳的提高疲劳极限70～80%。氮化件原始组织形态对疲劳强度有一定影响;改善渗碳试样的表面光洁度可提高疲劳强度。渗碳件表层和氮化件次层以及其表层所存在的夹杂物,常常成为疲劳断裂源的发源地。     

二次加工同轴内孔夹具

我厂在生产BJ130型方向机的转向摇臂轴时,(见图1),遇到要二次车削同轴内孔问题。摇臂轴的材料为18GrMnTi,齿部和轴颈处要求渗碳淬火硬度为HRC58～64,而φ18±0.10mm和螺纹、花键处不渗碳淬火。在加工工艺上用防渗涂料保护很不稳定,我们采用留渗碳层余量,渗碳后二次车削除去渗碳层的工艺方法,保证了热处理质量,但这一工艺方法在机加工时难以保证φ18±0.10mm与齿部的同轴     

提高大模数齿轮的淬火硬度

我厂生产的汽车后桥主动螺旋伞齿轮2402D-025(见图1)模数m=9.8947,材料25MnTiBR,热处理所用工艺为渗碳淬火。渗碳设备为90kW井式渗碳炉,渗碳剂采用煤油,齿轮分上中下三层装挂,每层30件,一炉90件。2402D-025齿轮技术要求为:渗碳层深1.5～1.9mm,表面硬度HRC58～63。     

用膏状渗碳剂渗碳的方法

我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8～1.2公厘,淬火后硬度 Rc58～62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ     

低碳马氏体淬火不回火工艺在链条上的应用

我厂生产的套筒滚子链原采用20~＃或20c_r钢渗碳淬火,低温回火。技术要求是:表面硬度HR_A72-78,渗层深度0.7-0.9毫米。工艺曲线(如图1)按此工艺生产的链条滚子件,经十多年的生产应用考验,使用寿命在1500-2500小时。失效的方式如(图2)(?)(?)(?)(?)(?)(?)(?)(?)大学,吉林工业大学共同对滚子失效研究分析认为:滚子受链轮主要是由于多冲疲劳而失效。应充分地提高滚子强韧性,使之具有高的多冲疲劳寿命。所以决定将原20~＃渗碳淬火回火工艺改为用低碳合金钢淬火成低碳马氏体。低碳马氏体具有相当高的强度,(屈服强度达100-130kg/mm~2抗拉强度达120-     

利用热应力收缩内孔超差零件

我厂生产的变速器倒档齿轮是一个双联齿轮,如图1所示。该零件材料为20CrMnTi,其热处理工艺为920℃渗碳,830℃淬火,正常情况下,内孔应该呈收缩趋势,但有一次由于井式炉炉罐漏气,渗碳后表面硬度和渗层均不合格,重新补渗后内孔却胀大了0.10～0.15mm,已无磨孔余量,