铁路轴承保持架浇注工艺的改进

铁路轴承保持架材料为铝青铜.改进前铁路轴承保持架离心浇注工艺为:浇注速度3 kg/s,浇注温度1 120～1 130 ℃,模具预热温度120～130 ℃,模具转速950～960 r/min.在离心浇注工序中,保持架出现了重皮、夹杂、气孔等许多缺陷,废品率比较高.现分析这些缺陷产生的原因并对铁路轴承保持架离心浇注工艺进行改进.     

氯化钙淬火介质在T10A模具中的应用

T10A钢是冷冲模具的主要材料之一,热处理中一般采用加热到810±10℃,保温一定时间,淬火冷至250℃左右转入油中的工艺方法。对于简单的模具尚可,但对于较复杂的模具往往不易掌握水淬油冷的时间,常发生淬裂现象,而且变形较大,硬度不均匀。为解决这一问题,我们对各地采用的新淬火介质进行了比较,并根据我厂的实际情况,对T10A钢模具采用氯化     

3Cr2W8V模具失效分析及热处理工艺的改进

我市(南通市)生产的汽车、拖拉机配件、轴承、农机具、工具的热成型模具大量采用3Cr2W8V 材料。模具的失效形式不外是脆裂或磨损塌陷。其原因有原材料的冶金质量问题,但更多的是由于热加工工艺不当所致。本文总结3Cr2W8V 模具失效分析的经验,叙述本钢材的常规(1050℃左右加热淬火)、高温(1150℃左右加热淬火)、低温(870℃     

用3Cr2W8V渗碳做冷作模具的尝试

天津市第二自行车零件厂精压挡凹模等模具,原用Cr12钢制造,其热处理工艺为:400℃预热,960～980℃加热油淬,270℃回火两次,每次4小时。但使用中发现模具有掉块、开裂等现象,寿命只有几百次,最多一两千次。为了解决此问题,该厂曾采用提高回火温度,以降低模具硬度、增加韧性,     

提高热锻模具寿命的有效方法

热锻模具的寿命不长,一向是热锻生产中的一个棘手问题。摩擦压力机用的热锻模,由于模块尺寸小,故工件粘模时间比较长,散热条件差,因此它的寿命往往低于锤锻模。目前一般工厂常用的热锻模钢种较少,故材料选择余地很小。要想提高模具的寿命,就应设法充分挖掘现有材料的潜力,选择恰当的热处理工艺。一、试验结果我厂原3Cr2W8V模具的常规热处理工艺见图1。其特点是淬火温度较低,直接油冷,并趁热(620℃)回火,最后得到硬度HRC42～47。一次平均使用寿命约2500～3000件左右。为了寻找提高模具寿命的方法,我们结合日常生产,试验了5种不同的热处理工艺,并在生产中统计     

5CrMnMo模具裂纹分析

我厂生产的喷油器体采用胎模锻,模具材料为5CrMnMo,模具形状如图1所示。模具的热处理后硬度要求为42～47HRC,其热处理工艺如图2所示。 在使用时,新模具仅锻打了8件零件,就发生了开裂,开裂的位置如图1中所示。     

热作模具钢3Cr2W8V强韧化处理的应用

1.热挤压模具的原处理工艺及工作条件 我标准件分厂生产的M24～M36六角螺母的六方冲头及六角凹模,主要是采用3Cr2W8V制造。原工艺为:1060～1070℃淬火,570～580℃回火,硬度为47～50HRC。     

轮毂轴承外圈亚热闭式精锻成形技术

提出了轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻成形工艺,与传统开式热模锻工艺比较,具有简化工艺、提高材料利用率、节约能源的优点。采用DEFORM-3D软件对轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻工艺进行了数值模拟,分析了外圈亚热闭式锻造中金属流动、填充、载荷、应力、应变、温度及模具受力等问题。结果表明,当始锻温度为1 000℃,模具压下速度为20 mm/s时,采用该闭式精锻工艺能获得质量较好的外圈锻件。     

T10钢热处理工艺的改进

T10钢是一种常用的工模具钢,它来源广泛,价格低廉,因而,许多中小型厂矿都利用它来制造冷冲模。我厂多年的生产实践表明,T10钢采用球化退火,A_(C_1)+30～50℃淬火及170～230°回火的传统热处理工艺,材料的消耗量较大,模具的使用寿命较低,失效形式主要为脆性断裂和冲击疲劳     

热锻模具的热处理工艺改革

我厂100吨和200吨压力机所用的模具（穿孔冲头,成形冲头,顶头）材料是3Cr_2W_8的高合金钢,过去我们采用的热处理工艺是: 箱式炉中第一次预热,温度450～550℃,保温30～60分钟。 盐炉中第二次预热,温度820～840℃,保温按有效厚度0.6～0.8/毫米计算。 BaCl 100％盐炉中加热,温度1050～1080℃,保温按有效厚度0.3/毫米计算。 出炉后油冷（30号机油）至200℃以下出油空冷。 淬火后硬度Rc47～49。 回火在井式空气炉中,温度560～580℃,保温4小时,出炉空冷,检查硬度为Rc49～51。     

基于ABAQUS双U型前防撞梁热冲压成形过程的温度场数值模拟

采用ABAQUS软件对汽车前防撞梁的热冲压成形工艺进行了热力耦合数值模拟分析,建立了22MnB5高强钢的热弹塑性有限元模型,计算了不同模具温度下防撞梁的温度场。结果表明,防撞梁在淬火过程中,其温度呈快速降低趋势,淬火结束时防撞梁的温度为42.6℃～243℃,工件的温度和临界冷却速度都能满足马氏体转变的要求,防撞梁淬火后组织为马氏体。模具的温度对防撞梁热成形后的温度场分布有较大的影响,模具温度为25℃～60℃时可满足企业高效率生产的要求。     

冲压模具材料“ZAS”合金的试制

“ZAS”合金是以锌为基体添加一定数量的铜、铝、镁组成冲压模具材料,可以用铸造的工艺方法一次成型,省去了切削加工工艺,是一种先进的制模技术。这种“ZAS”合金模具用于冲压、拉伸成型、吹塑、注塑、冲裁等许多工艺上,多用于压制1.6～3.2毫米各种板材零件,模具对拉延成型使用寿命可达1～2万次。此材料具有强度高,熔点低,液体有良好的流动     

瓷砖模具材料选择

为了实现国外引进陶瓷墙地砖模具的国产化,我厂于1937年开始试制陶瓷砖模具,经过几年实践效果较好,现介绍如下。一、国外陶瓷墙地砖模具通过对引进各国模具的分析,了解到其上、下模芯一般采用橡塑模。这种模具采用周边堆高强度焊接。上、下模芯工作面经橡塑合成材料流化而成的工艺。该工艺具有生产周期短,成本低,寿命长,使用方便等优点。模具镶条材料用X210Crl3Ku。     

精密体积成形模具设计制造及其寿命

主要论述精密体积成形(精锻)模具寿命与模具设计制造的关系。采用先进的设计手段,合理地设计精密体积成形件(精锻件)、锻压工艺、模具结构,选择模具材料,以及正确地制定模具钢的锻造和热处理工艺,同时正确制定机械加工工艺,大幅度提高模具寿命。     

冲压模具零件制造工艺研究

模具制造工艺应充分考虑零件材料和热处理工艺对模具使用寿命的影响。研究了模具材料的使用性能和工艺性能,总结了冲压模具零件材料的具体选用,探讨了热处理工艺安排及其在模具制造中的应用,并以级进冲裁模凹模为例,进行了零件的制造工艺方案设计,为缩短制模周期和提高模具寿命奠定了基础。     

某10 m高精度碳纤维天线面板的模具工艺研究

文中对碳纤维面板的分块及成型工艺作了介绍,分别从模具材料及精度、模具共用性、模具结构等方面对模具制备工艺进行分析。在满足使用要求的情况下,以某高频段天线第二圈面板为例,对某高精度碳纤维复合面板模具进行工艺设计,采用常温合型工艺成功制备了该面板。该碳纤维面板制件成型质量优良,验证了模具的可靠性。文中工作有助于高精度碳纤维面板模具制备工艺的研究和结构设计。     

3Cr2W8V 模具失效分析及热处理工艺的改进

<正> 我市(南通市)生产的汽车、拖拉机配件、轴承、农机具、工具的热成型模具大量采用3Cr2W8V 材料。模具的失效形式不外是脆裂或磨损塌陷。其原因有原材料的冶金质量问题,但更多的是由于热加工工艺不当所致。本文总结3Cr2W8V 模具失效分析的经验,叙述本钢材的常规(1050℃左右加热淬火)、     

电化学机械抛光技术与应用

模具是工业生产中的重要工艺装备,是工业产品批量生产的有效工具。目前模具的成形工艺,采用铣削、电火花、线切割、电铸等方法已经普及。但是加工出来的模具表面粗糙度只有R_a3.2～6.3。采用高水平的电加工机床也只能达到R_a0.2～O.4。     

基于工艺参数调整的抗拉强度提升试验研究

通过分析和测试在不同压铸参数条件下拉力数值的变化,采用正交试验确定最佳工艺参数。试验结果表明,滚轮拉力要达到新的图纸要求,满足客户要求,最佳压铸工艺参数为浇注温度680℃,压射速度2.5 m/s,铸造压力64 MPa,高速区间83～86 mm,模具温度150℃。     

Cr12钢定子复合模的强韧化处理

我厂定子片冲压模系用Cr12制造,常规热处理工艺为980℃淬火,200℃回火。但在磨削时出现龟裂,实际生产中常出现崩刃现象,有时也会产生纵向裂纹,严重影响了模具的使用寿命。 1.检测 (1) 化学成分分析表明,模具材料符合Cr12钢的技术要求。 (2) 模具金相组织为:回火马氏体、少量残留