非圆齿轮测量技术方案探讨

探讨了在ＣＮＣ齿轮测量中心上测量非圆齿轮的技术方案,提出了双面啮合法、单面啮合法、单测头法等多种方法．实验结果表明,这些方法为全面地研究非圆齿轮的几何精度提供了新途径．     

大型齿轮齿形误差在位测量新方法探讨

大模数、大直径齿轮的齿形误差临床检测是目前国内外有待解决的问题。本文提出了用测量头的直线运动轨迹作基准来测量大型齿轮渐开线齿形误差的新方法。从理论上对新方法的测量原理加以论证，建立了在统一坐标系中完整的理论渐开线线数学模型和测量头坐标计算模型，以及经原理误差补偿和转换后的齿形误差计算模型，巧妙地解决了定位精度问题。     

大型齿轮齿形误差在位测量新方法探讨

大模数、大直径齿轮的齿形误差临床检测是目前国内外有待解决的问题。本文提出了用测量头的直线运动轨迹作基准来测量大型齿轮渐开线齿形误差的新方法。从理论上对新方法的测量原理加以论证，建立了在统一坐标系中完整的理论渐开线数学模型和测量头坐标计算模型，以及经原理误差补偿和转换后的齿形误差计算模型，巧妙地解决了定位精度问题     

摆线齿形误差检测分析

摆线齿轮是摆线针轮行星传动的关键零件,针对国内生产现状,提出了三坐标测量机和工具显微镜进行摆线轮误差的测量,两者均可反映整个台廓的齿形误差,对提高摆线轮的加工精度提供了理论保障。     

齿轮径向综合误差数控测量系统

作者提出了用者动测量式双面啮合齿轮综合检查仪研制的全微机化数测量系统，详细介绍了其硬件组成和软件流程图。     

在CNC上实现蜗轮齿形误差的自动检测

从分析蜗轮的齿形特点入手，探讨了利用CNC齿轮测量机测量蜗轮齿形误差的原理。在此基础上，提出了测量齿形的具体方案，据此开发的蜗轮测量软件，可以实现与阿基米德蜗杆（ZA）、法向直廓蜗杆（ZN）、渐开线蜗杆（ZI）配对的蜗轮齿形误差的自动检测。     

三坐标机在齿轮误差测量中的应用

本文讨论了三坐标测量机测量误差的原理，提供了一种测量齿轮误差的新方法。并用实验证明了该测量方法的正确性。该方法为开发三坐标机提供了理论依据     

齿轮径向综合误差数控测量系统

作者提出了用手动测量式双面啮合齿轮综合检查仪研制的全微机化数控测量系统,详细介绍了其硬件组成和软件流程图。     

用CNC测量中心对圆柱齿轮进行自动测量与评定

介绍了一种在ＣＮＣ测量中心上测量渐开线圆柱齿轮的原理及数据处理方法．据此开发的软件可以自动地进行齿形误差、齿向误差和周节累积误差等项目的测量和评定．通过与传统的机械展成式齿轮量仪比较，说明了使用ＣＮＣ测量中心时，展成运动误差对测量结果没有影响     

剃齿加工齿形误差的研究

剃齿是齿轮高效的精加工方法,但剃齿加工中存在的齿形误差一直是研究的热点问题.通过分析剃齿加工过程的动力学特性,阐述了剃齿加工齿形误差产生和传递的成因,提出了剃齿加工的齿形精度是受剃齿啮合时的接触点数、剃前齿形误差传递、剃前齿形误差复映等多种因素所影响的,探讨分析了消除和减少齿形误差的工艺方法,对进一步分析剃齿齿形误差、剃齿刀修形和研究分析剃齿工艺、提高齿轮加工质量具有一定的指导作用.     

渐开线齿轮滚刀廓形参数计算

由于滚刀廓形参数计算不够严谨,国内很多滚刀厂家定制的滚刀往往加工不出给定的渐开线齿轮廓形.通过给出渐开线齿轮留剃(磨)余量,讨论滚刀触角各参数之间的关系及其取值问题和槽底参数的约束条件,基于齿轮啮合原理分析齿轮廓形参数和滚刀廓形参数之间关系,提出了一套可用于生产给定渐开线齿轮的滚刀廓形参数计算方法,并通过实例验证该算法计算结果与目前尚未技术公开却被国内很多滚刀用户看好的台湾陆联算法所给出结果基本一致.     

插制齿轮的直角坐标齿廓方程

应用齿廓法线法,推导出插齿加工的直齿内、外齿轮的直角坐标齿廓方程,给出了齿廓各段曲线起点与终点的确定方法。     

用CNC齿轮测量中心实现滚刀误差项目的连续测量

借助滚刀上一些特征点的坐标值，可以确定各个测量项目的起始调整位置，从而使齿轮测量机能够在不同测量项目之间自动调整测头位置，实现一次装夹、全自动地完成多个项目的检测     

装卡偏心状态下渐开线齿廓的测量

为降低装卡偏心误差对渐开线齿廓测量的影响,提出了一种装卡偏心状态下渐开线齿廓的测量方法.研究装卡偏心对渐开线齿廓测量与评定的影响,分析装卡偏心误差的成因,提出一种装卡偏心参数计算方法,建立了装卡偏心误差补偿模型.实验结果表明,应用该模型可将偏心量在3/4测头量程内的测量结果补偿到无装卡偏心测量状态,实现装卡偏心状态下渐开线齿廓的精确测量,并且节约齿轮装卡时间.该方法获得的偏心参数也可应用于装卡偏心状态下齿距和螺旋线的测量轨迹调整.     

基于三维空间形状斜齿圆柱齿轮精度检测

给出用三维坐标测量仪测量斜齿圆柱齿轮制造精度的一种方法,即用三维坐标测量仪测量斜齿轮轮廓曲面的三维坐标值,根据最小二乘法对该坐标值进行数据分析,得出斜齿轮齿廓曲面的齿形误差.通过与用最小区域法测得的误差结果相比较证明,该方法是行之有效的.