基于HyperMesh的Moldflow中性面网格实现技术

为了提高Moldflow中性面网格的创建质量和效率,本文采用了一种以HyperMesh为前处理工具的新方法,并说明了基于HyperMesh创建中性面网格的若干关键步骤,并以啤酒周转箱塑件为例,验证了HyperMesh所划分的网格可以正确输入到Moldflow中,并且网格质量良好。     

基于HyperMesh的Moldnow中性面网格实现技术

为了提高Moldflow中性面网格的创建质量和效率，本文采用了一种以HyperMesh为前处理工具的新方法，并说明了基于HyperMesh创建中性面网格的若干关键步骤，并以啤酒周转箱塑件为例，验证了HyperMesh所划分的网格可以正确输入到Moldflow中，并且网格质量良好。     

基于Moldflow的柜式空调器顶盖注塑模设计

以某柜式空调器顶盖塑件为例,分析了塑件的成型工艺,采用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,得到了一套合理实用的流道系统方案,介绍了产品的分模及模具结构排位设计,阐述了模具的结构特点及工作过程。实际生产表明,该模具采用大角度斜顶抽芯结构与弹簧顶出复位系统,能使顶盖模具使用寿命和动作稳定性大大提高,缩短了模具制造周期,降低了模具制造成本,具有较好的参考价值。     

基于Moldflow和UG的手机前盖模具设计

根据手机前盖的结构特点和质量要求,运用Moldflow软件对产品浇注系统、冷却系统进行优化设计。通过正交试验,分析了注射工艺参数对产品体积收缩率和翘曲变形的影响规律,得到优化注射工艺方案。根据Moldflow分析结果,利用UG软件完成产品的模具设计。     

竞赛机翼结构的优化设计与验证

要使复合材料轻质高强的优势得到充分发挥,在给定设计条件下开展复合材料结构的优化设计研究是十分必要的。以SAMPE超轻复合材料竞赛机翼为研究对象,根据给定的外形及工况,基于Hyperworks软件的Opti Struct分析和优化模块,对机翼的结构形式、铺层位置、铺层方向、铺层厚度等进行了优化设计,结合实际制造时的工艺性等,确定出了一款复合材料模型机翼的优化设计方案。基于该优化设计方案开展了模型机翼的制备与试验研究工作,并根据试验结果进行了进一步的改进,最终得到了该赛事组织以来满足承载及变形要求的最轻的一个机翼。     

基于STL的注塑模CAE前处理系统的实现

通过对STL进行表面模型重整、超面的网格划分等操作完成对三维实体(塑料制品)的表面三角网格划分,辅以节点配对等操作形成注塑模CAE有限元分析的前处理数据。     

基于Moldflow的高光无痕电视前壳注射模具设计

以液晶电视机前壳为例,结合制品的精度要求和模具结构特点,详尽分析高光无痕注塑模具流道系统、温度控制系统和复杂抽芯机构的设计方法,给出整套模具其它结构的设计要点。利用Moldflow软件,采用变模温工艺技术,对高光无痕注射成型工艺进行模拟分析,验证了流道系统和温度控制系统的控制效果。     

基于Moldflow的直板手机前盖浇口位置优化设计

对直板手机前盖的结构进行分析,选择其上表面为浇口位置,采用点浇11＇形式进料。拟定两点对角浇口、三点浇口、四点浇口进料方案,利用Moldflow软件进行充填分析。通过对比分析选定四点浇口进料。在塑件上加载流道后对四点浇口位置进行议调,将充填结束时充填末端压力差控制在10MPa以内。此位置即为模具设计时的浇口位置。     

具有细致花纹块的轮胎网格生成及负荷分析

考虑具有不同深度的细致花纹块,提出一种应用于子午线轮胎三维有限元分析的网格划分程序:首先对轮胎胎体和胎面花纹分别划分网格,然后将两者装配。对具有细致花纹的完全轮胎模型和只有轴向花纹沟的简单半侧轮胎模型进行接地有限元对比分析表明,考虑细致花纹的模型分析结果与测试数据更吻合。     

基于Moldflow的解决LED显示屏前壳的翘曲问题

塑件翘曲变形问题一直是困扰注塑行业的一大问题,传统的解决方案是先制模然后通过反复试模来解决模具的翘曲变形问题。现在通过Moldflow模流分析软件可以精确的分析、预测塑件的翘曲变形,并通过预测结果来改变模具的设计结构和工艺条件最终优化模具。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

基于Moldflow软件的托盘注塑成型研究

应用Moldflow软件对托盘注塑件进行模拟分析,依据理论最佳浇口位置并结合产品实际情况提出了单浇口和双浇口两个设计方案。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析了各种因素对注塑成型的影响,确定了最佳浇口位置,优化了模具设计方式,缩短了产品的开发周期,既达到了产品的品质要求,又降低了生产成本,为企业带来了更好的经济效益。     

基于Moldflow软件注射成型方案探讨

以某注塑产品为实例,针对实际生产出现的制品缺陷,利用Moldflow模拟分析软件MPI,对不同浇日位置进行了流动模拟分析.提出流动成型改进方案,并最终选定符合实际的优化成型方案.实践证明,利用优化方案改进模具进行注塑生产,得到了合格的制件.     

基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的TPE包覆成型分析

热塑性弹性体(TPE)凭借其出色的触感和优良的加工性能,在包覆成型领域获得了充足的发展。本文利用塑料领域Moldflow软件,对包覆成型进行仿真加工,对两种材质结合强度的影响因子进行了探讨。Moldflow可优化实际成型的流动波前温度,充填速度,充填末端压力,实现硬质塑料与软质TPE间优良的结合。     

基于Moldflow的汽车保险杠注射成型分析

利用Moldflow软件,采用扬子石化的汽车保险杠专用料高抗冲聚丙烯K9015,对威姿轿车前保险杠比例缩小模型进行了填充、保压、冷却以及翘曲模拟分析,讨论了2种浇注系统方案及产品产生翘曲变形的原因。结果表明,2种进胶方案的注射时间基本相同;采用3个浇口在一侧的进胶方案得到的制品外观质量更好,装配尺寸更合适;但2种进胶方案都会产生较大的翘曲变形,通过优化保压曲线可以减少制品的翘曲变形量。     

基于Moldflow注塑模具设计方案优化研究

以模具设计对注塑产品生产成本及质量的影响为研究目标,以Moldflow作为主要分析研究工具,建立了正交试验方案;以型腔数、流道直径、浇口直径及流道布局为模具设计方案技术参数;通过模拟试验及结果解析,考察技术参数在不同水平下对材料利用率、型腔压差比及单时出件数指标的影响,并对重要性进行了排序,应用综合加权评分法确定了设计方案技术参数的最佳组合,并进行了再模拟验证.     

基于Moldflow的电器联接件注塑分析与优化

为制定优化的某电器联接件的注塑工艺,利用Moldflow软件对初始方案进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,预测了初始方案下可能产生的主要缺陷,探讨了熔接痕等缺陷产生的主要原因,提出了相应的解决办法。通过软件的浇口位置分析功能确定了最佳浇口位置,通过成型窗口的参数优化功能对成型工艺参数进行调整,工艺得以优化。同时,通过调整保压曲线,进一步减少了翘曲变形量,进一步优化了塑件的成型工艺。