典型区域性网络化协同设计制造平台系统研究

文章对典型区域性网络化协同设计、制造平台进行了系统的研究，该区域内的制造业具有多行业分布、中小企业居多的特点，而且大部分资金、高新技术匮乏，产品开发周期长，但是高校、大院大所等拥有的大型软件资源、核心技术及实验室资源、领域专家的成果等优势资源不能充分发挥作用，针对这一现状，组建了符合该区域需求的机电、模具、产品创新等网络化专业协同设计制造平台，利用资源导航台实现跨专业平台的协同设计、制造，从而建立了高等院校、研究所和企业间的网络化联盟和协作。并进一步探索了不同类型企业的协同设计、制造模式，从技术应用角度阐述了其运行和管理机制，最后以面向机电产品的专业协同设计与制造平台的构建和具体应用为例说明了平台的先进性。     

区域制造业网络化协同设计制造平台系统研究

针对区域制造业多行业分布的特征,以及中小企业需求分析和区域技术资源分布状况的分析,提出了区域网络化协同设计制造平台的方案,进而讨论了资源导航台、多专业技术平台、企业窗口三层构架的平台关键技术与运行管理模式,并以面向机电产品的专业协同设计与制造平台的构建和应用为例说明了平台的实现过程与运行.     

产品分布设计系统的研究与开发

本文分析研究了分布网络环境下产品设计的问题，指出采用中间件技术足构建分布式设计系统的有效途径，并利用CORBA技术构建了产品的分布式网络化设计系统，系统中的设计模块可彼此进行信息交流，协调设计参数。通过实际运行，验证了本文所用方法和技术的有效性。     

面向产品协同开发的项目管理系统研究

根据分布式环境下协同产品开发的特点，提出了协同项目管理系统体系结构的设计模型，同时对系统中各模块的功能设计进行了介绍。     

产品数字化协同交互式设计系统

文章在分析协同设计系统体系结构的基础上,提出了面向客户化定制的产品数字化协同与网络交互式设计系统的体系结构,分析了基于该体系结构的产品数字化协同与网络交互式设计系统的功能.深入研究了在协同设计过程中,参与设计人员的协同交互管理技术、基于Web的产品三维模型可视化交互式浏览等关键技术.在研究这些关键技术的基础上,开发了产品数字化协同与网络交互设计原型系统.     

面向任务的机床产品CAD/CAE协同设计系统研究

异地设计、制造、管理与协同工作是未来机床制造业发展的必然趋势。在机床产品的设计分析过程中，存在着CAD／CAE协同工作的情况。为了节省设计分析时间，必须考虑多用户多任务的设计需求。具体采用任务树型结构进行分级规划，建立协作任务模型，应用任务动态调度算法合理地安排CAD／CAE任务，并以某数控车床的设计为例，验证了所用理论和方法的有效性。     

面向大规模定制的产品协同开发链系统

随着产品研发周期、成本以及效率等竞争压力增大,供应商参与下的产品协同开发开始受到企业重视,这种制造商和供应商间的关系称为产品协同开发链。论述了产品协同开发链的内涵、特征,指出围绕产品、过程和组织及其接口关系进行企业资源规划整合和信息协调流通,是产品协同开发链系统的核心任务。针对大规模定制型企业实施跨企业产品协同开发的问题,首先从产品协同开发链概念和基本特征入手,研究了系统实施过程中可以借助的各种工具、功能和关键技术;并提出系统必须具备的集成性、导航性、协同性和适应性等特性需求;最后给出了面向大规模定制的产品协同开发链系统结构框架。     

贝叶斯理论在协同设计系统中的应用

在研究了网络化协同设计特点的基础上,提出了基于网络化制造平台下的协同设计系统框架,分析了贝叶斯理论及主观贝叶斯理论方法,并应用主观贝叶斯方法解决协同设计状态类别推断问题.在理论研究基础之上,开发了协同设计原型系统.网络化协同设计系统提供一种新的产品开发模式.可以使企业有效地进行产品开发,缩短了设计周期,提高了设计质量,增强了市场竞争力.     

ASP模式在网络化协同制造中的应用

文章结合企业网络化协同制造的ASP系统的开发,阐述ASP模式网络化协同制造的应用背景,总结应用服务系统应具有的特征,探讨网络化协同制造的的关键技术,并提出ASP模式网络化协同制造系统的体系结构,该体系是网络化协同制造ASP平台总体技术体系中的重要组成部分, 这些内容对网络化制造企业的成功建立提供了重要理论依据和技术支持.     

网络化产品协同制造单元开发研究

从网络化制造设备共享管理信息化的角度出发,针对ARCNET现场总线限制性令牌传输协议,提出了产品协同制造单元的监控系统结构,设计了其生产信息获取与协同服务信息接口,研究了主机冗余技术实现的具体方式,并基于上述原理与方法,开发了面向网络化协同制造模式的协同印刷生产单元实例.通过实际应用表明了此产品协同制造单元构建模型和实现策略的有效性,方便企业荻取、管理与利用制造链中异地分布的优势制造资源,并促进企业定制产品网络化协同制造过程得到快速实施和有效保障.     

注塑模具协同设计与制造服务平台研究

针对注塑模具企业管理信息化的需要,提出面向注塑模具企业的协同设计与制造服务平台,研究了平台功能模型、软件结构,探讨了该平台实现的关键技术。开发的原型系统表明,该平台能够有效解决网络环境下注塑模具企业的设计与制造资源整合。     

数控机床标准件产品数据库的构建

为实现数控机床标准件资源的重用、缩短开发周期,构建数控机床标准件产品的数据库.对数控机床标准件产品数据库的需求分析、实现方法以及功能构架等进行研究,以此构建数控机床标准件产品的网络化三维模型库,从而实现数控机床标准件资源的快速重用,包括标准件模型的重用及其包含的非几何信息的重用.该标准件数据库可为数字化信息集成开发数控机床奠定基础,增强企业对市场的快速应变能力,对实现标准化、通用化国产高性能数控机床的开发具有重要的意义.     

用VB开发基于AutoCAD2004参数化模具标准零件库

基于VB6．0,运用Access2003数据库,以AutoCAD2004作为开发平台,介绍了参数化的冲模标准件库的开发过程。     

基于DYNAFORM平台的深拉伸件模具的快速设计

利用DYNAFORM软件实现了深拉伸件成形模具模面的快速设计以及利用其数据共享的特性介绍了采用Pro／E进行模具成形零件的数控编程的过程。     

基于Pro/E建立标准件库的方法

在产品设计过程中,建立标准零件参数化的设计系统是提高产品设计效率的有效途径。在Pro/E平台上,采用动态链接数据库,基于MFC及Pro/TOOLKIT的参数化设计建立标准零部件库,并对开发过程中所涉及的诸多关键问题进行了深入的分析和探讨。系统运行实例显示,建立的标准件库可以达到设计要求。     

SolidWorks软件在级进模标准件库建立中的应用

级进模设计中存在大量的标准件，因而级进模CAD系统开发过程中有必要建立具备良好实用性的标准件库。本文介绍了以SolidWorks 2001为开发平台，以VB6．0为编程语言创建级进模CAD系统标准件库的过程。     

基于重装制造业的协同设计系统的研究与开发

面向重装制造业,开发了协同设计系统.该协同设计系统在计算机支持下,协同完成一个设计任务,各设计人员围绕同一个目标,各自承担相应的部分设计任务和并行交互地进行设计,方便地共享和管理设计资料和结果,解决了资料和设计结果的安全等方面的关键问题,最终得到符合要求的设计结果.开发的协同设计系统为异地各技术人员参与同一项目的设计提供了一种全新的合作平台.     

筒形件旋压工艺及其模具设计

通过对筒体零件工艺进行分析,介绍了该零件的工艺计算,旋压工艺参数的确定,旋轮及芯模结构设计。     

产品协同设计的冲突消解方法研究

冲突在协同设计过程中是不可避免的，有效的冲突消解方法对协同设计的顺利进行是十分重要的。本文分析了协同设计过程中冲突产生的原因和特点，对协同设计过程中冲突消解的各种方法进行了研究。     

复杂型面制件的成形及模具设计

介绍了某复杂制件的成形模设计过程,对制件的形状及成形工艺作了充分的分析,并详细介绍了该制件成形模具的设计思路.