移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

塑料盖板热流道注塑模具设计

在塑料模具设计中采用热流道系统不仅可以保证塑件质量,还能显著提高材料的利用率。通过对塑料盖板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了塑料盖板热流道注塑模具,重点对热流道浇注系统和流道板的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、动模液压顶出机构设计、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明:该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,保证了产品质量,提高了生产效率,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

汽车天窗玻璃包边注塑模设计

对汽车天窗玻璃包边进行注塑模设计,通过Moldflow进行塑件成型仿真优化分析,对比了单浇口冷流道与多浇口热流道两种浇注系统对塑料包边成型质量的影响。结果表明:采用了多浇口热流道的注塑模无流道凝料,成型参数优于单浇口冷流道注塑模。因而最终选定多浇口热流道方案,并应用CAD进行模具结构设计。     

电梯入口盖板热流道注塑模具设计

分析电梯入口盖板的结构特点及成型工艺,利用Moldflow/MPI软件确定塑料件的浇口位置和数量,建立塑料件的热流道浇注系统,进行了塑料件的注射成型CAE分析,并论述了塑料件的模具结构及模具工作过程.该模具已投入大批量生产,生产的塑料件质量符合客户要求.     

基于模内转印工艺的笔记本电脑主机上盖注塑模设计

根据笔记本电脑主机上盖塑件的结构特点,设计了基于模内转印工艺的热流道注塑模。针对IMR工艺的要求,设计出一套薄膜定位、吸附、移动机构;模具采用动定模倒装模具结构、热流道潜伏式浇口从塑件内部进胶以及斜顶侧向抽芯成型倒扣设计,有效解决了塑件成型可能出现的质量问题。     

音响面板热流道注射模具设计

通过对音响面板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了音响面板热流道注射模具,对热流道浇注系统和流道板、喷嘴的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了生产效率。     

液晶显示器承载托盘热流道注塑模设计

分析了液晶显示器承载托盘的结构,设计了液晶显示器承载托盘热流道注塑模。详细介绍了热流道注塑模的浇注系统结构设计、热流道板结构设计及加热功率计算、热流道板的热膨胀及对策。生产实践证明,该模具结构设计合理,有效地解决了塑件成型时可能出现的质量问题,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

医药瓶盖内侧进浇的延伸式热流道系统设计

以内侧进浇的医药瓶盖注塑模应用热流道技术为例,通过对塑件结构分析,针对该产品注塑成型工艺的难点设计了延伸式热流道系统。通过分析此模具中热上模的结构及总结技术要点,详述了热流道板、延伸式热喷嘴和浇口的设计,并对关键零部件进行了功率和热膨胀计算。经生产实践,该延伸式热流道系统结构合理,成型顺畅,能显著提高塑件质量和产量。     

基于CAE技术的后壳体点浇口热流道模具设计

以后壳体塑件为例,详细阐述了基于CAE的点浇口热流道注塑模设计方法,分析了塑件的注塑成型工艺,对塑件的分型面、热流道浇注系统、顶出复位系统、冷却系统作了详细分析与介绍,阐述了模具的整体结构及工作过程。实际生产表明,设计的采用热流道注塑模能简化模具结构,减少废料的产生,从而缩短塑件注塑生产周期,提高生产效率,可为同类热流道模具的设计提供借鉴。     

汽车空调下机壳热流道模具设计

以汽车空调TED下机壳为例,介绍热流道注射成型模具的设计方法和流程。首先根据塑料件材料及工艺性用Moldflow软件对零部件进行模流分析,得到分析数据;然后确定总体结构设计、分型面设计、热流道系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等成型方案。该设计对其它不同产品的热流道注塑模设计具有一定的参考价值。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

面像识别机外壳热流道注塑模具设计

分析了面像识别机外壳的成型工艺,介绍了一种成型该制品的热流道注塑模具的设计方法。首先利用Moldflow软件对制品进行了模流分析,确定了浇口的数量和位置,进而设计了最佳的浇注系统;并通过冷热流道的模流分析对比确定了热流道的结构,设计了热流道系统的结构和尺寸。此外,在模流分析的基础上,根据制品的精度要求及模具结构要求,设计了动模倒装结构和定距分型机构,实现了制品的反向推出;最后生成了整个模具的总装配图。     

矿泉水瓶盖的热流道注塑模设计

A hot runner injection mould for bottle lids was designed based on CAD/CAE. The top-center of the lid was selected as the gate location. A set of optimal parameters was determined via molding window analysis, i.e., mold temperature 60 ℃, melt temperature 220 ℃, and injection time 0.4 s. The key issues in the design of the hot runner system, the structure and movement principle of sequential demoulding mechanism were introduced in details. The effects of injection pressure and clamp force on the filling quality were examined to improve the design.     

多种抽芯机构的汽车内门把手座注塑模设计

针对汽车内门把手座使用性能要求,选用30%玻璃纤维增强尼龙6作为成型原料。注塑模具的浇注系统采用热流道转冷流道及潜伏式浇口进料方式,降低了人工剪浇口成本。根据塑件含有的侧孔、侧向凹槽、卡扣等细节特征,设计了相应的斜导柱滑块二级抽芯机构和特殊的斜向液压内侧二级抽芯机构,并对侧抽芯机构的工作过程进行详细分析。实践证明,设计的模具结构合理,工作稳定,对同类注塑模具设计有一定的参考价值。     

扫地机器人尘盒盖注塑模具设计

分析了某扫地机器人尘盒盖注塑模具的设计过程,针对该产品的特性和注塑模具的特点,选择使用丙烯腈⁃丁二烯⁃苯乙烯共聚物（ABS）抗静电剂作为产品的材料。为了满足扫地机器人尘盒盖的外观要求、结构要求和产能要求,模具采用一模两穴布局,采用单嘴模热流道转冷流道的浇注系统,采用侧浇口进料形式,提高了产品成型良率及外观质量。模具设计了前模斜顶抽芯机构,创新设计了滑块二次抽芯机构同时脱2个方向的倒扣,采用后模斜顶内缩抽芯机构结合普通滑块抽芯机构来完成脱模,解决了产品不同方向上的孔位倒扣的脱模问题及产品环形深筋位的粘模力问题。经过实际生产验证,该模具的各个结构设计合理,产品成型稳定,满足生产要求。     

透明壳盖侧抽模热流道系统的设计

以汽车仪表盘透明壳盖为例,分析了壳盖侧抽热流道模具的结构,重点介绍了Ｉ型2点热流道系统的设计思路和工作过程,对热流道板功率和热流道系统热膨胀进行了设计计算,采用浇口波位设计及隔热措施。结果表明,该模具结构设计合理,节约能源,提高产品品质,易于自动化生产。     

打印机基板大型注塑模具设计

根据打印机基板的结构特点,采用热流道、侧向抽芯、定距分型和推件先复位机构设计了一副大型注塑模具。该模具在侧向抽芯、浇注系统和脱模系统中采用了较多先进和创新性的结构,是一副典型的大型、复杂、精密和长寿命注塑模具。     

三角护罩注塑CAE与模具设计

以轿车左右外后视镜三角护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,采用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统和近型冷却系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和各六套的侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构,及其复位机构与模具的整体等进行了分析设计,完成了一次注射成型配对护罩塑件的模具设计。同时,运用由导柱导套+锥槽定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"四位一体"精度保证与保持系统,使塑件精度更高。     

游戏机手柄热流道立式注塑4层叠层注塑模设计

设计了一种4层叠层模用于实现游戏机手柄的高效率注塑生产,解决了塑件成型时在保证塑件成型精度的基础上,单次注塑量产数量4倍倍增难题。4层叠层模的结构由4层结构相同的单层模具通过一定的空间组序排列组装后,应用立式注塑机来进行注射成型。单层模结构设计采用两板式2次开模热流道浇注两板模形式,第一次开模用于热流道嘴与塑件的冷流道部分分离,第二次开模用于塑件从型腔镶件中脱模脱出。为解决单层模做4层叠层组合后,顶出板无动力顶出的问题,在单层模的模架模板侧边对称设置了拉杆,将单层模在开模动力转化为单层模中顶出板的顶出拉力,巧妙地解决了单层模做4层叠层安装后各单层模的顶出元件顶出板无推动力的问题。模具结构布局及机构的驱动设置设计合理,有较好的工程设计参考意义。