基于加工仿真的立铣刀三维参数化设计

基于CATIA软件平台进行二次开发,开发出基于加工仿真的高速立铣刀三维参数化设计的CAD软件系统。设计人员输入立铣刀的使用参数和主要结构参数,根据系统的数据库和相关程序自动生成立铣刀的三维CAD模型以及加工立铣刀的砂轮刀位轨迹及NC代码,调用VERICUT软件进行立铣刀磨削加工仿真,从而保证立铣刀参数化设计的三维模型的可加工性,保证刀具设计的质量和缩短刀具设计和制造周期。     

整体立铣刀参数化建模分析与研究

以整体立铣刀为研究对象,在UG设计平台上利用其二次开发工具(菜单定制模块、用户接口模式、UG开放式应用接口)构建系统框架,基于开放式数据库互联模式,并结合数据库系统开发技术创建标准参数库与UG之间的数据传递功能,在微软VC++平台上实现了整体立铣刀参数化建模专用模块的开发。实现了基于端面截形和螺旋线方程的模型建立。在利用本模块设计整体立铣刀时,用户既可以根据自身情况设定任意合理的参数,又可以通过标准数据库接口选择符合国家标准的参数,为深入研究立铣刀的强度、加工变形、加工动力学及切削参数优化提供了强有力的工具。     

可转位螺旋立铣刀的参数化设计

在分析可转位螺旋立铣刀结构特点的基础上,利用大型工程软件Ｉ┐ｄｅａｓ的编程环境,讨论参数化设计的方法。在图形工作站上,仅需输入订货数据,即可实现可转位螺旋立铣刀的三维自动设计。     

数控加工钛合金TC18的铣削参数优化研究

钛合金具有无磁性、抗腐蚀性好、热强度高、质量轻等优点,在航空航天领域中占有很重要的地位。但是其硬度高、弹性模量低、导热性差等特点使其铣削加工质量差、效率低。针对钛合金TC18的加工过程,以表面粗糙度和材料去除率为目标函数,利用改进遗传算法对钛合金TC18铣削参数进行优化,得到合适的铣削参数,使加工质量和效率处于最佳平衡关系。     

自制硬质合金刀具加工钛合金时的铣削性能研究

利用有限元仿真手段,以切削力和切削温度作为评价标准,完成了钛合金加工用硬质合金四刃平头立铣刀几何参数的设计与优选,并基于优化后的参数自行制备得到了硬质合金刀具实体.通过开展自制立铣刀在Ti-6Al-4V材料表面的槽型铣削实验,系统研究了切削用量对加工表面质量,尤其是槽型边沿毛刺的影响趋势.根据自制与商用四刃平头立铣刀在...     

特殊类型立铣刀三维参数化设计技术研究

为实现不等齿间角、变螺旋角和变槽深等特殊类型立铣刀的三维参数化设计,建立了立铣刀周齿螺旋刃线和周齿端截形的通用数学模型;提出基于模块化设计方式对立铣刀每个刀齿典型特征编制几何建模算法,运用多截面实体放样技术实现周齿、端齿槽形等复杂型面的三维参数化设计;基于Visual Studio 2010和CATIA/CAA二次开发工具构建特殊类型立铣刀三维参数化建模系统,实例表明该系统能够较准确地生成特殊结构立铣刀的三维模型,且系统稳定、建模精度高。     

硬质合金立铣刀铣削难加工材料的仿真研究

基于UG三维建模软件和AdvantEdge有限元仿真软件,对硬质合金立铣刀切削Ti-6Al-4V和Cr12进行切削仿真.通过改变刀具的螺旋角和前角,以切削力和切削温度作为评价标准来优化硬质合金立铣刀,进而改善切削难加工材料的性能.仿真结果表明:硬质合金立铣刀加工Ti-6Al-4V时螺旋角的合理范围为40°～45°,前角范围为8°～10°;硬质合金立铣刀加工Cr12时螺旋角的合理范围为35°～45°,其中以40°附近为最优,前角范围为15°～20°.     

整体硬质合金立铣刀设计过程分层建模

结合整体硬质合金立铣刀设计特点,对设计过程模型提出要求,并建立整体硬质合金立铣刀的设计过程分层模型,从而清晰地呈现出整体硬质合金立铣刀的设计过程的全面性、协作性、层次性等特点,为提高整体硬质合金立铣刀的设计效率提供参考。     

硬质合金高温性能对TC4钛合金高速铣削的影响研究

在高速铣削加工钛合金的过程中,硬质合金刀具承受较高的切削温度,导致刀具快速磨损和失效。通过添加TaC(NbC)难熔金属碳化物制备新型WC-Co基硬质合金,采用高温硬度计检测新型硬质合金的高温硬度和高温断裂韧性,均较传统WC-Co基硬质合金有提升。将添加TaC(NbC)的新型硬质合金材料制备成整体硬质合金立铣刀,并进行高速铣削钛合金TC4对比试验。结果表明:添加TaC(NbC)的硬质合金刀具,可以有效提高刀具的耐磨性,降低裂纹的出现和扩展,从而提高硬质合金刀具在高速铣削钛合金时的使用寿命。     

硬质合金立铣刀与预硬化模块的加工

为克服模具热处理变形及模具精加工时间长的弊病,国外已较多地使用预硬型塑料模具钢制的模块制造模具.论述了适应于加工这种材料的刀具的种类和特点,以及国外应用情况和发展趋势.     

基于球头微铣刀的铣削力建模与试验研究

以光学玻璃材料为加工对象,基于铣削力微元分析方法,建立了微铣削力理论模型,并通过试验研究对理论分析进行了验证,结果表明,理论计算模型与实验实测的结果较为吻合,球头铣刀动态铣削力模型与实测铣削力曲线总体趋势基本吻合,其误差范围在20%以内。     

钛合金高进给侧铣立铣刀

随着航空航天领域对钛合金的应用需求越来越广泛,钛合金高进给侧铣立铣刀的研发需求也随之增加。据了解,钛合金高进给侧铣立铣刀能够提高刀具寿命和生产效率,并为客户节约加工成本,真正给客户创造更多的价值,提升山特维克可乐满产品的竞争力,同时帮助客户提升产品品质和竞争力。在实际推广中,客户希望刀具能在高速高效加工中保持很好的稳定性,同时又能综合提升产品质量,在这些方面,山特维克可乐满的产品真正做到了让客户满意。     

TC4钛合金深槽插铣加工

针对钛合金深槽开槽加工效率较低的问题,对TC4钛合金深槽进行插铣开槽试验研究,并对其已加工表面形貌、切屑形态、刀具磨损及切削效率进行了分析。结果表明:插铣加工表面粗糙度较大,铣刀的端面刃为主切削刃,刀具磨损主要发生在铣刀的端面刃。对于钛合金深槽的开槽加工,插铣加工切削过程平稳,具有比层铣更高的切削效率。     

平头立铣刀铣削力模型中积分限的确定方法

在铣削力预报的研究中 ,通常采用的方法是将铣刀沿其轴线方向逐层划分为很薄的微单元 ,对每一个微单元可认为是一个单刃刀具的斜角切削过程 ,通过建立微单元上的切削力模型并沿轴线方向积分来求得总的切削力 ,轴向积分限通常是通过角度换算获取 ,比较繁琐。本文对刀具的几何特征进行了描述 ,建立了求取平头立铣刀铣削力模型角度积分限的通用方法 ,该方法通过分析刀具几何特征和加工类型 ,直接获取角度积分限 ,避免了繁琐的轴向积分限的计算 ,并通过算例验证了该方法的有效性。     

注重教学实习与生产实际密切结合提高技工教学质量--机械夹固式端铣刀设计、制造与应用

针对铣工生产实习教学和经济型生产，介绍机械夹固式硬质合金端铣刀的设计、制造和使用效果。     

TC11钛合金插铣工艺切削参数选择方法研究

为了优化TC11钛合金插铣加工的切削参数,采用三因素四水平正交实验法进行了插铣实验,建立了插铣过程中切削力和切削温度的经验公式,分析了插铣参数对切削力及切削参数的影响规律。基于此规律以及刀具许用挠度,提出了铣削速度、每齿进给量和铣削深度的选择方法。结果表明:铣削深度对切削力影响最大,而铣削速度对切削温度影响最大;插铣参数选取原则是在刀具材料允许下取较大铣削速度,适中的每齿进给量,最后根据刀具挠度选择合适的铣削深度。最后在根据此原则选择的插铣切削参数条件下,材料切除率达到了25.1 cm3/min。     

自由切削阶梯端铣刀铣削力试验研究

在传统阶梯端铣刀大平面铣削加工中,能采用较大的切削深度、进给速度和较高的铣削速度以提高铣削效率,但切削深度不能大于刀片边长的2/3,刀具耐用度和生产率较低。本文介绍了一种自由切削阶梯端铣刀的基本理论,每齿进给量和切削深度较大,能有效提高加工效率。通过铣削力试验,证明该自由切削阶梯端铣刀的铣削力比传统端铣刀低30%以上,刀具耐用度提高。     

基于UG的可转位刀具参数化设计

在UG中建立可转位刀具实体模型,将模型主要参数变量化,采用程序参数化方法,利用UG/OPENAPI进行UG二次开发,通过修改变量化参数值实现可转位刀具的快速三维参数化设计。     

不等距立铣刀切削力模型的建立及试验分析

在特定铣削条件下,建立了多齿不等距铣刀的切削力模型,并通过正交试验验证所建的切削力模型;通过分析不同的切削参数对切削力系数的影响,综合确定了在小切削宽度铣削过程中合理选用切削参数的基本原则。