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通过板料挤压凸模磨损实验,获取不同挤压次数下凸模的磨损轮廓数据,并以此建立凸模磨损模型。采用Deform磨损模块进行有限元模拟,得到各阶段凸模表面磨损深度分布情况。通过对比分析,研究了挤压次数、凸模表面轮廓以及磨损系数对凸模磨损的影响。研究结果表明:板料挤压过程中,初始阶段凸模的磨损比较大,随后凸模的磨损较为平缓;当挤压到一定次数后,由于多种磨损机制的共同作用,会使凸模磨损突然加剧,然后又趋向平缓;凸模刃口区域磨损最严重,凸模端面区域次之,凸模侧面区域最小;可以用磨粒磨损的方式表征不同挤压次数下凸模端面、刃口和侧面的磨损。 相似文献
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结合生产实际利用DEFORM-3D有限元模拟软件对某深盲孔壳体零件进行数值模拟,探讨了该零件温挤压加工中凸模应力应变分布规律,分析了温挤压凸模等效应力场、等效应力-凸模行程曲线、等效应变场、轴向压应力和拉应力、轴向应力-凸模行程曲线,并重点研究了应力应变对温挤压凸模早期失效的影响。凸模承受的压应力超过模具材料的抗压极限时凸模会发生镦粗现象;当凸模承受的拉应力超过其许用应力时,凸模就会产生破裂。应力集中主要在凸模柄端截面尺寸突然减小处,因此设计凸模时,柄端截面尺寸不能急剧减小,否则凸模容易在此处断裂而使模具失效。 相似文献
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《模具工业》2014,(3):47-47
专利申请号:CN200920041033.5公开号:CN201385084申请日:2009-04-09公开日:2010-01-20申请人:南京工业职业技术学院本实川新州公开了一种引弧片级进成形模具,该模具包括四导梓滚动模架、冲孔凸模、冲孔凹模、挤乐凸模、扩孔凸模、打凹凸模、成形凸模、成形凹模、切断凸模、切断凹模、导料板利卸料扳;冲孔凸模和冲孔凹模相配合且位于导料板后侧;在冲孔凸模平11冲孔凹模的后侧没有侧刃;挤压凸模设置在扩孔凸模前侧并位于冲孔凸模后侧;打凹凸模设置在成形凸模利成形凹模前侧刃并位于扩孔凸模后侧;切断凸模和切断凹模设置在成形凸模后侧;住扩孔凸模斤侧没有小导梓:缶JJ料板设置在四导梓滚动模架上。本实J{{新型实现了一副模具对T仆同时成形与校止,同时控制材料流动,使J{j方便,并能保证加L:什质茸:。 相似文献
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通过介绍冷挤压凸模易断裂的情况,分析了易断的主要原因。提出了在凸模与凸模固定套之间加一45钢圈,本文称之为缓冲圈,来改善凸模的受力状况,实现了保护冷挤压凸模,延长凸模寿命的目的,缓冲圈的使用效果显著。 相似文献
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厚板冲孔模凸模作为易损件,发生断裂现象会对机床设备、操作工自身安全都有重要影响。从实际冲孔模使用过程中出现的凸模断裂现象,结合理论知识及现场情况对凸模断裂原因进行分析研究。提出了改进措施,提高凸模稳定性,降低凸模断裂概率。 相似文献
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以反挤压工序为研究对象,基于Deform-3D平台,设计了3种不同形式的反挤压凸模,分别进行了数值仿真,并比较了滑套的成形情况以及各凸模结构的磨损深度。为了使反挤压凸模的寿命最大化,通过响应面法建立了凸模工作带高度、凸模前端锥角、凸模顶部球面半径与凸模磨损深度的二阶多项式模型。结果表明:凸模前端锥角对凸模磨损的影响最显著,而凸模顶部球面半径的影响最小;凸模的最优参数为:工作带高度为17.5 mm、前端锥角为19°、顶部球面半径为13.5 mm。最后对凸模的寿命进行了估算,并与实际寿命进行了比较,同时获得了外观较好的万向节滑套。 相似文献
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《模具制造》2015,(3):86
专利名称:一种连续拉深模具中的凸模位置调整机构专利申请号:ZL 2014 2 0471263.6公开号:CN204074906U申请日:2014年08月20日公开日:2015年01月7日申请人:金龙建本实用新型提供了一种连续拉深模具中的凸模位置调整机构,属于机械技术领域。它解决了现有的连续拉深模具中凸模位置调整不方便的问题。本连续拉深模具中的凸模位置调整机构,包括凸模滑块和调整滑块,凸模滑块固定在凸模朝向上模座的端部,凸模滑块的上表面具有斜面一,调整滑块一端具有与斜面一相匹配的斜面二,调整滑块抵靠在凸模滑块上使斜面一和斜面二贴合,调整滑块的另一端设置有能够使调整滑块靠近或者远离凸模滑块的调节组件,凸模滑块上还具有使凸模滑块朝 相似文献
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为了解决汽车三柱槽壳在实际反挤压过程中凸模磨损严重的问题,建立了Archard磨损模型,并导入Deform-3D软件中进行了反挤压过程仿真,以研究凸模的磨损规律。结果显示:凸模圆角处的温度最高,磨损深度最大,并且凸模载荷较大,均不利于凸模寿命的提高。分析了影响凸模寿命的因素,并将凸模最大磨损深度和最大载荷作为优化目标,借助正交试验法对凸模圆角半径、凸模斜角、坯料加热温度、模具预热温度、挤压速度等工艺参数进行了优选。研究了表面经涂层处理后的凸模的磨损情况,结果发现,涂层具有较好的降磨损能力,其中TiAlN涂层的降磨损能力最好。最后,经实际生产表明,改进后的凸模寿命为改进前的2倍多,极大地降低了模具成本。 相似文献
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