合成气净化催化剂的现状及发展趋势

合成气的净化研究一般集中在对合成的原料或原料气的净化以及净化工艺方面。制取甲醇、氨合成、制氢及其它有机合成等所用催化剂都具有很高的活性和选择性，但它们对诸如硫、氯、砷、氧等毒物十分敏感。为了确保催化剂的活性和寿命，达到经济合理的生产，就必须严格控制原料或合成气的纯度，对原料中的微量杂质进行净化处理。由于各种合成工艺对原料气的净化要求不同，因此采用的净化工艺也有所不同。对于大量的酸性气体通常采用溶剂法（湿法）来脱除，而对原料气体中微量的硫、氯、氧、砷、氮化物等有毒有害杂质进行深度的净化处理时，多采用固体净化剂加以脱除。     

CTO-1脱氧催化剂在合成气中的应用

介绍了CTO-1脱氧催化剂在合成气中的使用条件,脱氧原理,活化方法,钝化方法及再生效果,列举了催化剂在醋酸、丁辛醇及乙二醇装置中的使用情况;在醋酸生产中,催化剂运行3年多,出口氧始终在1×10-6(V/V)以下,说明了CTO-1脱氧催化剂能有效脱除合成气中的氧,保护后续工段的合成催化剂;在生产实际中,催化剂操作简单,反应温度低,使用寿命长,价格适中,可替代传统贵金属脱氧催化剂在合成气中脱氧。     

脱氧催化剂的研究,工业应用及发展趋势

介绍了脱氧催化剂的国内外研究现状、工业应用及其发展趋势。说明了研究高效的脱氧催化上重要性。     

甲醇合成气的深度净化技术

探讨了除硫之外的其他气体杂质的深度净化问题，并提出了相应的解决方法。     

几种合成气的净化工艺浅析

合成原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气微量（CO＋CO2）超高将导致氨合成催化剂中毒而无法运行。目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法脱除微量（CO＋CO2）。传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高、又是生产中的主要环境污染源等缺点。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现联产甲醇、甲烷化、     

合成气脱氧催化剂研究进展

对合成气脱氧催化剂的脱氧方法及机理进行了阐述,并概况总结了贵金属和非贵金属(铜系、钼系)两类催化剂在合成气脱氧中的研究进展。最后,对今后的脱氧催化剂研究方向提出展望。     

CTO-1脱氧催化剂在醋酸生产工艺中的应用

0引言在醋酸生产中,羰基合成催化剂采用的是价格昂贵的铑催化剂,该催化剂对合成气的净化度要求高,极微量的硫、氧、氯均能使其中毒,缩短其使用寿命,增加副反应,影响合成的收率。尤其是杂质氧,易与羰化产物反应生成抑制羰基合成反应的酸,并氧化羰基铑,使其中毒。因此,脱除合成气中硫、氧、氯是保证羰基合成反     

浅谈合成气净化工艺的改进

通过对转化工序粗氯乙烯净化工艺的调查，发现工艺上存在水洗塔排放的酸性水的处理及在此水中溶解氯乙烯、在喷淋水中夹带氯乙烯等问题，结合实际情况，提出了改进措施，不仅减少了氯乙烯损失，而且还可回收氯化氢副产盐酸，全年可获效益186．52万元。     

O-846型合成气低温脱氧催化剂的性能研究

开发了一种用于合成气的O-846型低温脱氧催化剂,该催化剂以氧化铝为载体,以贵金属Pd为主活性组分,采用浸渍工艺制备,使用前无需活化。在贵金属和多种非贵金属氧化物助剂协同催化作用下,于空速3 500 h-1、反应压力0.5 MPa和反应温度63℃条件下,将合成气中体积分数为0.2%的O2脱至0.5×10-6以下。1 032 h寿命试验结果表明,O-846型合成气低温脱氧催化剂的活性及稳定性良好,具有工业应用前景。     

联醇合成气净化工艺的商榷

该文从生产实践论证了联醇合成气净化的重要性,以及气体净化工艺要点。文章认为:联醇生产中气体的净化工艺是关键。要保证生产稳定连续运行,要因厂置宜,适当调整净化工艺。     

合CO气源中脱氧催化剂的性能比较

脱氧剂广泛用于各种煤制合成气、天然气、高纯气和聚酯、电子等精细化工生产中氧的脱除，特别在保护羰基合成铑催化剂等方面有突出的应用。     

国产活性炭在合成气净化中的应用

选择国产Ｋ０１活性炭脱除羰基铁、镍，以达到保护铑催化剂并减少副产物的目的。１年的实际应用结果表明：国产Ｋ０１活性炭能够替代进口活性炭在合成气净化中应用。     

合成气直接合成二甲醚的工艺研究

本文考察了二氧化碳浓度、空速、温度在合成气直接合成二甲醚过程中对双功能催化剂的影响，结果表明，合成比2．85，在CO2浓度4．2％－7．15％范围内，随着CO2浓度增加，CO的转化率和DME的选择性逐渐下降，在进气空速1300－3200h^-1范围内，CO的转化率和DME的选择性随空速的增加而减小，但在1500h^-1左右CO的转化率和DME的选择性较高；在反应温度265－300℃范围内，CO的转化率和DME的选择性随浊度的升高而增加，但在285－300℃之间两者变化不大，最佳条件：CO2浓度5．2％，空速1500h^-1,温度285℃。     

煤基合成气制SNG反应工艺的研究

采用2个模拟绝热反应器串联的模试装置,对自主研发的NCJ-1宽温型催化剂与NCJ-2低温型催化剂进行了活性评价,研究了煤基合成气制SNG的反应工艺。试验采用的原料气组成(φ)为:H268.4%,CO 19.6%,CO_23.0%,CH_49.0%,考察了空速、入口温度、新鲜气中CO_2体积分数、循环比、反应压力、一反入口加水量等条件对甲烷合成的影响。试验结果表明:空速上升对反应转化率和气体出口浓度的影响不太明显,但热点位置会下移;入口温度在高于250℃的前提下,随着温度的升高热点温度急剧上升;CO_2入口体积分数上升,CO_2转化率上升;通过改变循环比可以有效控制一反入口CO_x体积分数,使反应热点温度控制在催化剂允许的范围内;随着压力升高,热点温度、CH_4出口体积分数、CO转化率、CO_2转化率均上升;一反入口加水有利于控制床层温度,并有效保护催化剂,防止积炭。     

CTO-1型脱氧催化剂的研制

研制了一种用于高CO气源的CTO-1型脱氧催化剂，该催化剂采用浸渍法以γ-Al₂O₃负载过渡金属盐和特殊助剂经高温焙烧制得。催化剂使用前需活化,适用空速3 000 h^-1，反应温度最低为40 ℃，可将原料气中体积分数不高于2.0%的O₂脱除至10×10^-6以下，催化剂小粒度稳定性试验表明,480 h后脱氧率仍大于99%，失活催化剂可再生。扫描电镜及能量分散光谱（SEM-EDS）分析表明，催化剂使用前后的表面形貌变化不大，活性成分分布均匀。     

焦炉煤气制合成气的净化工艺及其应用

简述了焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫、脱氰等净化工艺，介绍了采用催化转化和非催化转化制取合成气的工艺技术，并以山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气转化制取甲醇合成气为例，说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用。     

焦炉煤气制合成气的净化工艺及其应用

焦炉煤气的回收利用是延伸煤炭加工产品链的有效途径。符合当前循环经济、绿色工业和建设节约型社会的发展方向，而焦炉煤气的净化是其综合利用中最为关键的工艺过程。本文简述焦炉煤气除焦油、除萘、洗氨、脱苯、脱硫脱氰等净化工艺，介绍采用催化转化和非催化转化制取氨和甲醇合成气的工艺技术，并用山东兖矿国际焦化有限公司焦炉煤气净化制取甲醇合成气的实例来说明焦炉煤气净化处理工艺及其应用。     

以合成气合成甲醇催化剂及其进展

本文概念了甲醇合成催化剂以及新型催化剂的研究开发状况,介绍了各类甲醇合成催化剂,锌铬催化剂,铜基催化剂,耐硫催化以及目前国际上研究最热的液相甲醇合成催化剂,并论述了常用催化剂优缺点。     

联合两段氧化制合成气/F-T合成的GTL工艺和催化剂

A novel process for catalytic oxidation of methane to synthesis gas (syngas),which consists of two consecutive fixed-bed reactors with air introduced into the reactors,integrated Fischer-Tropsch synthesis,was investigated.At the Same time,a catalytic combustion technology has been investigated for utilizing the F-T offgas to generate heat or powr energy.The results show that the two-stage fixed reactor process keep away from explosion of CH4/O2.The integrated process is fitted to produce diesel oil and lubricating oil in remote gas field.