多管式三级旋风分离器的安装

多管式三级旋风分离器的安装质量对其分离效率和后续设备的使用寿命影响甚大。本文根据其使用经验提出了关键部件的安装步骤和焊接要点。     

航空翼型技术在多管式三级旋风分离器上的应用研究

三级旋风分离器中旋风子结构对旋风分离器分离效果的影响甚大，本文采用航空翼型技术提出了翼型旋风子几何形态的设计原则，并进行了翼型旋风子的实验研究。     

催化裂化装置立管式三级旋风分离器结构改进

根据催化裂化装置立管式三级旋风分离器低效和失常运行而影响烟气轮机不能长周期运行的情况,对其结构、使用状况和烟气成分等方面进行了分析,结果表明,三级旋风分离器出口气体低含尘量是确保烟气轮机长周期运行的重要指标,并据此提出了相应的改进措施。     

卧管式多管旋风分离器的研究和工业应用

卧管式三旋能有效地解决催化裂化装置中立式三旋大隔板在高温下失稳、变形而造成三旋效率下降的问题,文章介绍了卧管式三旋结构的特点、冷态实验和工业应用情况。     

多管式旋风分离器内气相流场数值模拟

应用数值模拟的方法研究了多管式旋风分离器内的气相流场,研究发现,单管压降是多管旋风分离器压降的主要部分,约占90％。在灰斗内单管排尘口以下轴向速度逐渐减小,在尘口以下200mm处轴向速度值几乎为0,气流不会夹带颗粒向上返混。在进气均匀的情况下,依然存在着窜流现象,窜流率约为10％。单管分离空间底部存在摆尾现象,排尘口下部区域内压力分布不均,是导致窜流现象发生的直接原因。     

重油催化裂化多管式旋风分离器损坏分析及结构优化

本文针对炼油厂重油催化裂化装置中多管式三级旋风分离器出现的因上、下分离隔板和套管变形而导致的多根分离单管旋叶部分脱出,使分离效率大幅下降的现象,对该分离器在实际运行中操作压力载荷下的应力和变形及其分布进行了有限元数值分析,结合其实际结构和损坏情况,分析了损坏原因,据此提出了该分离器的结构改进优化方案。     

催化裂化第三级多管式旋风分离器设计,制造和安装中的一些问题

本文从设计、制造和安装三方面对影响催化裂化第三好多管式旋风分离器性能的多种因素进行了探讨，并提出了相应的改进措施。     

旋风分离器旋风长度的分析计算

认为当分离器外旋流中损耗的能量(即外旋流向内旋流传递的总能量)与内旋流旋转能量达到平衡,即内外旋流之间能量的传递达到稳定状态时,旋转气流到达旋涡尾端位置。由此,采用分离器内压降定量表征能量的损耗,推导得到旋风长度的计算公式。考察了排气管直径、入口尺寸、排气管插入深度、入口浓度、分离器长度、排尘口直径等因素对旋风长度的影响。将该公式计算结果与实验测量值进行对比,结果表明,该公式能较好地反映各因素对旋风长度的影响趋势,且数值差别较小。该公式通过旋风分离器能量传递的特性推导,具有明确的物理意义,适用性较强。     

旋风分离器结构改进的研究

根据旋风分离器的工作原理及应用特点 ,分析了影响旋风分离器分离效率的因素及结构存在的问题 ,并提出了改进措施 ,即内管外壁增设螺旋翼片 ,扩散形锥体改为悬挂挡板。通过实验观察 ,改进结构的旋风分离器分离效率比常规旋风分离器高。实践证明 ,对于密度差异较小的非均相物系的分离 ,只要对旋风分离器作适当改进 ,仍能取得令人满意的效果 ,这大大拓宽了旋风分离器的应用领域     

新型高负荷强度旋风管的多管组合试验研究

对新开发的高负荷ＰＴ－Ⅲ型旋风管进行了组合多管试验研究。通过对大量试验研究结果的分析和与ＰＴ－Ⅱ型旋风管的对比，结果表明由ＰＴ－Ⅲ型旋风管组合多管后，性能与单管一样，且各项指标均优于ＰＴ－Ⅱ型旋风管，并给出了性能计算公式，可供工程设计使用。     

油页岩旋风分离器分离性能的试验研究

通过实验室冷态模型试验,测定PV型高效旋风分离器对油页岩颗粒的分离性能,考察入口气速、排气管直径对分离器分离效率的影响,并对比研究旋风分离器对油页岩和滑石粉两种不同物料的分离效率差别.结果表明:同一旋风分离器对不同物料的分离效率差别显著;对油页岩分离效率最高的分离器入口气速比对滑石粉分离效率最高的分离器入口气速低许多;...     

蜗壳式旋风分离器环形空间流场的研究

流场测量表明蜗壳式旋风分离器环形空间的速度场和静压场是非轴对称的 ,存在着切向速度的增高区 (0～ 1 80°,以入口处为 0°)和降低区 (1 80～ 360°)及相对应的静压分布降压区和增压区。在升气管管壁表面附近存在有低速的“滞流层”。蜗壳式旋风分离器环形空间的这种流场分布对颗粒在环形空间的运动过程和旋风分离器性能有重要影响。     

PV型旋风分离器内流场的试验研究

用五孔球探针与热线风速仪测定了不同结构参数的ＰＶ型旋风分离器全空间内的三维速度分布，总结了入口气速与主要结构参数变化后对流场的影响规律，提出了相似放大的办法。结果表明，在旋风分离器的蜗壳顶部存在纵向二次流，在芯管下口附近存在短路流，在排尘口处有较强的灰斗返气，这些均不利于气固分离     

粗旋风分离器内气相流场研究与数值模拟

采用CFX软件提供的DSM模型对催化裂化沉降器内粗旋风分离器中的气相流动规律进行了数值模拟,并与用五孔探针测试的流场进行了比较。结果表明,采用合适的网格系统和边界条件等,DSM模型对粗旋风分离器具有良好的预测精度。对实验和模拟结果的分析表明,粗旋风分离器内流场与常规旋风分离器的流场不同,升气管和料腿均存在回流区,升气管回流区最大可波及分离空间,对分离空间流场有很大干扰。料腿直径的减小以及灰斗的存在使升气管排出的气量增大并使升气管、料腿回流区大幅减小,从而在宏观上保证了气固分离效率和较小的气相停留时间。     

新型高负荷强度高效旋风管的结构优化研究

随着炼油工业的不断发展，现有ＰＴ－Ⅱ型旋风管的性能，已不能满足卧管式第三级旋风分离器进一步大型化的需要。新研制的ＰＴ－Ⅲ型旋风管在入口型式、结构匹配上有较大的改进。研究结果证明，ＰＴ－Ⅲ型旋风管不仅比ＰＴ－Ⅱ型的工作性能稳定、弹性大，而且降低了制造成本     

结构参数对导叶式旋风管内流场分布的影响

用智能型五孔球探针对导叶式旋风管内流场进行全面系统测量，根据实验结果得到了导向叶片参数、导流锥结构参数及排尘结构参数对流场分布的影响规律。在流场分析的基础上，进一步研究了结构参数对旋风管内颗粒分离的影响，为优化结构，提高分离性能，研究分离机理奠定了实验基础。     

流化床内旋风分离器下口有约束料腿中的气固流动研究

在大型冷模流化床（Φ710mm／Φ870mm）实验装置上，对外置式旋风分离器下口有约束的料腿中的气固两相流动规律进行了不同工况的实验，并作了理论分析。应用流态化理论，给出了在本实验操作范围内维持下口有约束的料腿正常下料所需的最小充气量的计算公式。     

流化床内旋风分离器下口无约束的料腿中的气固流动

在大型冷模流化床（■710mm／■870mm）实验装置上，对外置式旋风分离器下口无约束的料腿中的气固两相流动进行了不同工况的实验。通过理论分析，得出了维持料腿稳定操作所需要的最小固体质量流率。通过多元线性回归，得出了计算料腿稳定操作时空隙率的经验关联式，从气固两相流动机理出发，推导了稳定操作时料腿中气速的计算公式，通过与实验测定值比较，两者吻合较好。     

重催装置第三级旋风分离器的技术改造

介绍了重油催化裂化装置第三级旋风分离器改造的必要性。阐述了三旋改造设计和选型的要求，比较了三种方案，最后选择了方案三——更换PSC-300单管和上下隔板。改造后烟机连续运行一年半，没有更换烟机转子，细粉颗粒浓度降到200mg／m^3以下，达到了烟机长周期安全运行的目的，并取得经济效益2094万元。