应用蜂窝格栅型萃取塔提高液化气脱硫工艺水平

１前言镇海炼油化工股份有限公司炼油厂１Ｍｔ／ａ延迟焦化装置设有一套专门用于该装置焦化干气脱硫的精制工艺设施。初始设计处理气态烃（按标准状态计）８０００ｍ３／ｈ，自１９９０年建成投用以来一直低负荷运行。该装备虽然脱硫后干气净化指标合格，但是系统中吸收剂...     

提高硫磺回收装置处理量的方法

１前言石家庄炼油厂原硫磺回收装置，１９８８年建成投产，以催化裂化装置中经气体脱硫、液态烃脱硫、污水气提等分离出的酸性气（３２７ｋｇ／ｈ）为原料，年产硫磺１ｋｔ。随着延迟焦化、加氢精制、第二催化裂化等装置的相继投产，酸性气的量不断增加，到１９９４年底达...     

重油催化裂化装置技术改造

南京炼油厂重油催化裂化装置，１９９７年通过实施一系列改造，改善了装置吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液态烃脱硫塔及压缩机的操作，确保了产品质量和装置满负荷生产。     

重催吸收稳定系统改造分析

重油催化裂化装置大负荷生产时，干气、液态烃的质量和收率受到明显影响，吸收稳定系统采用新型的多溢流复合斜孔塔板进行改造后，装置处理能力明显增大，干气、液态烃的质量和收率均有明显提高。改造完善了装置的可操作性和经济性。     

重催脱硫装置介绐

我厂重油催化裂化装置是一个１００万ｔ／ａ的特大型炼油装置,内设１１．８万ｔ／ａ液化气脱硫和脱硫酸装置,以及４．６万ｔ／ａ干气脱硫装置,采用二异丙醇胺脱硫。现将这两套脱硫装置的设计情况、试运转及标定验收情况以及随后的生产情况作一介绍。     

脱硫装置操作波动的原因分析及对策

重点分析二套催化裂化车间干气、液态烃脱硫装置波动的原因,并提出相应的对策。     

气体分离装置脱硫技术总结

就气体分离装置催化、焦化液态烃和干气脱硫过程中出现的一系列问题的解决方法做了总结，介绍了在解决脱硫装置能耗、产品质量以及腐蚀方面问题的方法，希望对同类装置有一定的借鉴作用。     

重油催化裂化装置技术改造

本文介绍了重油催化装置1997年7月份技术改造的主要项目，通过一系列改造，显著改善了该装置吸收塔，再吸收塔，干气脱硫塔，液态烃脱硫塔及压缩机的操作，确保产品质量合格，装置满负荷生产。     

催化干气液化气脱硫技术改造

介绍某炼油厂催化裂化干气、液化气脱硫装置概况以及运行中存在的主要问题:胺液发泡、再生能力不足、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺等。装置于2004年进行扩能改造,采取更换液化气脱硫塔、更换胺液再生塔塔盘、增设胺液过滤器、更换新鲜胺液等措施,有效解决了装置运行中的瓶颈制约。提高了装置处理能力。改造后装置运行平稳,脱硫效果良好,产品质量合格。     

十八小时生焦周期单程延迟焦化装置的运行

为了扩大生产能力,将设计能力为０．６　Ｍｔ／ａ的双炉四塔循环延迟焦化装置　改造为单程延迟焦化装置并将其中一炉两塔系统（炉３０１系统）由生焦周期为２４　ｈ改为１８　ｈ,而　炉３０２系统的生焦周期仍为２４　ｈ。该装置的运行情况和标定结果表明,炉３０２系统单程焦化的　处理能力可增加０．０８　Ｍｔ／ａ,炉３０１系统处理能力可增加０．１　Ｍｔ／ａ,焦炭塔内油气线速小于极　限值（０．１０　ｍ／ｓ）,加热炉的热负荷仍有较大余地,每天可增加效益１３．２×１０４　ＲＭＢ￥。     

保定石油化工厂液化石油气胺法脱硫装置一次开车成功

１９９９年８月８日保定石油化工厂２０ｋｔ／ａ液化石油气胺法脱硫装置顺利投产。催化裂化液化石油气原料量１．８～２ｔ／ｈ,其硫化氢含量１０～１５ｍｇ／ｇ,精制后硫化氢含量小于８μｇ／ｇ。该装置的投产解决了原采用碱洗有污染,产品质量不稳定和作为民用液化石油气出售难的问题,为企业赢得了效益。该装置的投产成功,为小型高硫液化石油气胺法脱硫装置的设计与生产创出了一条新路。保定石油化工厂液化石油气胺法脱硫装置由洛阳石油化工工程公司承担工程设计。针对硫化氢含量高的特点,设计中主要采取的措施有：（１）采用复合ＭＤ…     

用静态混合器代替抽提塔及碱烃混合器

我厂气体分离车间的液态烃脱硫部分,系三道工序组成:1.用25%的二异丙醇胺溶剂,在抽提塔内与液态烃液-液接触,萃取脱除硫化氢;2.用15%的氢氧化钠在碱烃反应器中脱硫醇;3.液态烃在水烃混合器内进行接触水洗. 该系统设计年处理能力15万t(33m~3/??1982年其上游装置催化裂化车间增加处理能??,液态烃量相应增加,当脱硫处理量在25m~3/h以上时,抽提塔内就发生严重的     

液态烃分离装置扩能改造分析

为扩大液态烃的处理能力,提高精丙烯产量,中国石化洛阳分公司宏力化工厂对液态烃分离装置进行了扩能改造。结果表明,采用B型导向浮阀塔板替换原F1型浮阀塔板,脱乙烷塔顶冷凝由内回流改成外冷凝加外回流,扩大丙烯脱水等改造措施,可使装置处理能力由原来的6．6万t／a提高到13万t／a,丙烯纯度达99．52％,高于设计指标值;加工损失率为2．9％,各项技术指标均优于改造前。     

冷再生剂循环催化裂化工艺在广西东油沥青有限公司的应用

介绍了洛阳维达石化工程有限公司开发的冷再生剂循环催化裂化（CRC—FCC）工艺在广西东油沥青有限公司50万t／a重油催化裂化装置上的应用情况。结果表明,应用是成功的;与改造前相比,在原料油性质和掺渣比均相近的情况下,改造后干气产率、液态烃收率、油浆收率和生焦率分别下降1．31,1．04,0．72,0．94个百分点,能量单耗[m（标准油）／m（原料油）]下降16．8kg／t,汽、柴油收率分别提高2．01,1．63个百分点。     

双脱硫剂在裂化气脱硫装置上的应用

为解决气体脱硫装置使用单乙醇胺脱硫剂溶剂循环量较大,装置能耗高的问题,采用以甲基二乙醇胺为主的ＳＳＨ－１脱硫剂与单乙醇胺混合使用,在催化裂化液化气、干气脱硫装置上进行了工业试验。试验结果表明,ＳＳＨ－１脱硫剂对Ｈ２Ｓ有良好的选择性,酸性气中Ｈ２Ｓ含量达７０％;液化气及干气脱硫后Ｈ２Ｓ含量均＜５ｍｇ／ｍ３;与只用单乙醇胺相比,在原料气含硫量相近的情况下,其溶剂的循环量、再生蒸汽量、循环水用量、电耗等都有较大幅度的降低。     

催化裂化吸收脱吸的工艺计算(Ⅰ)

催化裂化装置的气体回收系统是分离干气、回收液态烃和汽油的主要过程。随着我国石油化学工业的发展,对增产石油化工原料气体及提高其质量的要求日益迫切。1973年石油化工部在长岭炼油厂召开的催化裂化     

利用催化裂化装置回收焦化瓦斯中的液态烃

采用了催化裂化装置回收焦化瓦斯,干气和液态烃收率增加,对其它产品分布和性质无影响.实验结果表明,回收焦化瓦斯后,干气收率由3.54%上升到4.62%,提高了1.08个百分点;液态烃收率由回收前的16.20%上升到16.67%,提高了0.47个百分点.汽油、柴油产品性质和收率不变.该工艺减少了炼厂瓦斯总量而增加了液态烃的产量,提高了炼厂的经济效益.     

延迟焦化装置能耗分析与节能改造

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置的能耗进行了分析,并对其进行了相应的节能改造。改造后装置运行结果表明,将加热炉空气预热器的传热列管数量增加１倍,同时新增８个含氧体积分数检测点,加热炉热效率可由９１．３％提高到９３．６％,能耗（以标准油计,下同）由１５．２７ｋｇ／ｔ降至１５．１９ｋｇ／ｔ。停运干气脱硫单元的贫液缓冲罐和胺液提升泵,可降低能耗０．０９ｋｇ／ｔ。将旋流除油器从系统中切除,并将倒水系统的冷焦水泵和空气冷却器完全停运,可降低能耗０．０４ｋｇ／ｔ。将循环水串联使用,能耗则由１．２１ｋｇ／ｔ降至０．９１ｋｇ／ｔ。采用冷凝水替代除氧水进入蒸汽发生器,装置能耗由０．５４ｋｇ／ｔ降至０．３３ｋｇ／ｔ。     

哈尔滨石化新液态烃精制装置建成

4月9日,哈尔滨石化公司双脱主体装置——年产10万吨干气、年产35万吨液态烃精制装置建成。这两套装置的建成将解决哈尔滨石化干气脱硫、液态烃脱硫醇装置无备用的问题,为下游气分装置、甲乙酮装置和聚丙烯装置等化工装置提供硫含量更低的干气、液化气等原料。     

催化裂解气体脱硫装置技术改进

催化裂解气体脱硫装置第一周期开工中存在脱硫效果差、胺液再生效果不好以及胺耗过大等问题，采取更换脱硫剂、改进干气及酸性气脱液设施等技术改进措施，脱硫合格率由８８．５％提高到９８．３％，胺耗由０．８０ｋｇ／ｔ降到０．１２ｋｇ／ｔ胺液再生效果亦明显改善。