发泡剂对EPDM发泡橡胶性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM发泡橡胶,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂OBSH、AC和H制备EPDM发泡橡胶时,它们的最佳用量分别为10份、15份和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM发泡橡胶发泡倍率最大。观察发泡橡胶内部结构发现,用发泡剂OBSH制备的EPDM的发泡橡胶内部泡孔结构较均匀、孔径最小。     

EPDM发泡材料吸声性能的研究

试验研究发泡剂种类和用量以及铝粉用量对EPDM发泡材料吸声性能的影响。结果表明,发泡剂ACP-W用量为12份时,胶料的硫化速度与发泡速度匹配较好,能够获得在中低频区域吸声性能优异的发泡材料;铝粉用量为50份时能够提高发泡材料在中低频区域的吸声性能。     

发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM海绵,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂AC、OBSH和H制备EPDM海绵,最佳用量分别为15、10和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM海绵发泡倍率最大。     

LDPE/EVA鞋底发泡材料的研究

讨论了发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、橡胶(EPDM、NBR)、填料超细碳酸钙(CaCO3)用量对LDPE／EVA发泡材料性能的影响，研制出发泡材料密度及力学性能满足运动鞋中底要求的配方。结果表明：AC用量为6份时，发泡材料密度达到0．078g／cm^3；EPDM有效改善了发泡材料的强度，当EPDM加入15份时，发泡材料密度和力学性能优异；超细CaCO3可以提高LDPE／EVA／NBR发泡材料的强度，当超细CaCO3用量为30份时，发泡材料性能较好。     

轻质EVA鞋底材料的研究

研究了发泡剂、发泡促进剂、交联剂、填料等用量对EVA(乙烯/醋酸乙烯酯共聚物)材料性能的影响:并考察了胶粉对EVA材料性能的影响.试验结果表明:当发泡剂AC用量为6.5份,发泡助剂HSt、ZnO用量分别为0.4份、0.6份,交联剂DCP用量为0.8份,填料碳酸钙用量为6份时,所得配方具有较好的性能.向该配方中加入10份的胶粉,能得到综合性能优异的鞋底材料.     

发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用模压一步法制备EPDM海绵。研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明，以发泡剂AC，OBSH或H制备EPDM海绵，最佳用量分别为5，5和3份；发泡剂用量为5份时，以发泡剂H制备的EPDM海绵发泡倍率最大。以发泡剂AC／OBSH，AC／H或OBSH／H并用制备EPDM海绵，最佳并用量分别为5，4和2份；发泡剂并用量为5份时，以发泡剂AC／OBSH并用制备的EPDM海绵发泡倍率最大。扫描电子显微镜观察发现．以发泡剂AC／OBSH井用制备的EPDM海绵微孔分散均匀。     

配方因素对EPDM发泡材料性能的影响

采用模压发泡工艺，模压温度为160℃，发泡时间为14min，探讨发泡剂、硫化体系和炭黑对EPDM发泡材料性能的影响。试验结果表明，发泡剂DDL101用量6份、炭黑N330用量30份且采用硫化剂DCP／硫黄并用硫化体系时，发泡材料性能最好，且泡孔结构均匀。     

氯化聚乙烯橡胶/废旧三元乙丙橡胶胶粉共混发泡材料的研究

研究氯化聚乙烯橡胶(CM)/废旧三元乙丙橡胶(EPDM)胶粉共混发泡材料的性能,并采用活化剂420等对废旧EPDM胶粉进行活化改性,考察废旧EPDM胶粉改性对共混发泡材料的影响。结果表明:随着废旧EPDM胶粉用量的增大,共混发泡材料的门尼粘度增大,邵尔C型硬度减小,发泡倍率先增大后减小,发泡收缩率减小;废旧EPDM胶粉改性后,共混发泡材料的门尼粘度变化不大,M_H-M_L值增大,发泡倍率略有减小,但物理性能和发泡收缩率改善,且泡孔结构更密实、更完整。     

梯度结构三元乙丙橡胶发泡材料的制备及性能

采用叠层法制备了发泡密度沿厚度方向呈梯度变化的三元乙丙橡胶(EPDM)发泡材料,研究了梯度结构对EPDM发泡材料的泡孔微观形态、力学性能、压缩应力-应变性能、能量吸收特性及动态力学性能的影响。结果表明,在叠层厚度不变的情况下,随着中间层发泡剂用量的减少,试样的邵尔C硬度、拉伸强度和扯断伸长率逐渐增大,100%和300%定伸应力在最内层发泡剂用量达到7份(质量)后不再增加,转而呈下降趋势。在较高的应力下,梯度EPDM发泡材料比传统均质橡胶发泡材料具有更强的吸能效果,而玻璃化转变温度和阻尼因子基本不变。     

EPDM预成型模压发泡材料的研制

本文采用快压型炭黑N550作为橡胶补强填料,研究了加工工艺、发泡剂添加量、硫化体系对EPDM发泡材料的影响。研究表明:①采用三段塑炼工艺进行EPDM预成型模压发泡,物料混炼更均匀;②当发泡剂用量高于2份时,制备出的EPDM发泡材料是开、闭孔混合结构的发泡材料;③当硫化体系用量增加8%时,有较好的交联程度,力学性能较好,硫化过程与发泡过程匹配较好,橡胶海绵具有较好的微孔结构。     

改性AC对EPDM海绵橡胶结构及发泡特性的影响

以三元乙丙橡胶(EPDM)为基胶,二氧化硅为成核剂,对比探究了二氧化硅化学改性发泡剂AC和物理改性发泡剂AC对EPDM发泡材料性能的影响。结果表明,引入成核剂可使EPDM发泡材料泡孔均匀性变好,尺寸更加均一;化学改性发泡剂优于物理改性发泡剂。     

填料和增塑剂对CM/EPDM发泡材料性能的影响

以CM/EPDM并用胶为基材制得发泡材料,研究了不同填料和增塑剂对发泡材料性能的影响。结果表明,添加碳酸钙和纳米碳酸钙均可制得泡孔均匀、力学性能优良的发泡材料;碳酸钙用量为20～30份且DOP用量为20份时,发泡材料硫化速率和发泡剂分解速率匹配较好,密度小,发泡倍率高,力学性能好;DOP/石蜡油并用且随石蜡油用量的增加,发泡材料发泡倍率提高,密度减小。     

EPDM发泡材料应力松弛行为的数值模拟

利用两种发泡加工工艺,在相同EPDM橡胶基本配方基础上调节发泡剂用量,制备出四种密度不同的发泡材料.通过单轴压缩实验得到了EPDM发泡材料的应力松弛数据,采用理论推演建立的四单元变参数Maxwell模型,模拟EPDM发泡材料的应力松弛行为,拟合结果表明不同发泡程度的橡胶基材,其应力松弛时间和表观松弛强度略有差别,而气体...     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

甘蔗渣/LDPE发泡木塑复合材料的研究

用模压法制备了甘蔗渣／LDPE发泡木塑复合材料。考察了发泡剂用量、甘蔗渣含量及预热温度对发泡木塑复合材料性能的影响,并在扫描电镜下观察了材料断面的微观形态。结果表明：发泡后木塑材料的密度降低,发泡剂用量为1．0份时材料密度降低了近30％,化学发泡法可有效减轻材料的自重;冲击强度提高了近20％;虽然发泡造成拉伸强度和弯曲强度的降低,但由于发泡后密度也降低了,所以其比强度反而得到提高。甘蔗渣的加入降低了材料的性能,且随着用量的增加降低的幅度越大。预热温度为200℃时,材料的各项性能最佳。由扫描电镜可以看出,AC发泡剂为1．0份时的发泡木塑材料中分布着较均匀统一的圆形泡孔,而AC发泡剂为3．0份时,局部有泡孔坍塌破裂。     

低冲击回弹性三元乙丙橡胶开孔海绵的制备

研究了三元乙丙橡胶开孔海绵的制备方法。结果表明,此EPDM开孔海绵能够在EPDM发泡过程中而不是在发泡后转变为开孔,因而材料的冲击回弹性降低,填充性能提高。将0.1~40份有机发泡剂、2~40份无机发泡剂、2~40份辅助剂进行混合、硫化和发泡,所得EPDM开孔海绵具有较低的冲击回弹性和优良的密封性能,可用作各种工业制品的密封材料。     

软质PVC鞋底发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型．研究了放热发泡剂、吸热发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质聚氯乙烯(PVC)发泡材料密度、泡孔结构及力学性能的影响．结果表明：放热发泡剂2．0份、吸热发泡剂0．6份．成核剂1.0份．改性剂丁腈橡胶(NBR)20．n份时．发泡材料性能较好．满足了软质PVL鞋底发泡材料的要求。     

微孔发泡技术在PP/EPDM复合材料中的应用研究

研究了复合交联剂、复合发泡剂及其用量对PP/EPDM复合材料力学性能的影响。实验结果表明:PP/EPDM(70∶30)复合材料经过微孔发泡后,其力学性能达到PP/EPDM(50∶50)复合材料力学性能;微孔发泡技术的应用可减少复合材料中EPDM用量,达到降低成本的目的。     

发泡膨胀阻燃橡胶的制备及其性能研究

以EPDM 9950C/EPDM 4869C并用胶作基胶，加入发泡剂﹑膨胀石墨﹑阻燃剂及其他橡胶助剂，通过微波挤出硫化生产线制备了发泡膨胀阻燃橡胶；探讨了生胶并用比﹑发泡体系﹑膨胀石墨用量和阻燃体系对发泡膨胀阻燃硫化橡胶性能的影响。结果表明，EPDM 9950C/EPDM 4869C并用比为80/20时，发泡膨胀阻燃硫化橡胶力学性能较好，密度较小；加入发泡助剂能促进发泡剂分解，生成小密度发泡膨胀阻燃橡胶；膨胀石墨用量为35～45份时，发泡膨胀阻燃硫化橡胶综合性能较优；采用阻燃剂RL-CT时，发泡膨胀阻燃橡胶阻燃效果最佳，达到了V-0级。     

组合发泡剂对聚苯乙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚苯乙烯(PS)在串联挤出发泡机组中进行连续挤出发泡,探讨了不同含量发泡剂和不同发泡温度对PS发泡行为的影响。通过真密度测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合复合发泡剂后,PS发泡制品的泡孔密度明显提高,发泡倍率增加,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。在发泡温度为120℃,CO2注气量为5 mL/min,化学发泡剂用量为3份,SiO2用量为1份时,样品具有最佳泡孔形态,发泡倍率为18.42,泡孔密度为3.53×106个/cm3。