改造现有装置实现催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的可行性分析

选择性加氢裂化技术可以由劣质催化裂化柴油（催化柴油）最大量生产高辛烷值汽油组分,同时还可以生产低硫清洁柴油调合组分,实现劣质催化柴油高效转化。利用现有装置改造为催化柴油加氢裂化装置是推广该技术的有效途径。研究表明,利用柴油加氢精制装置改造为催化柴油加氢裂化装置主要限制因素在于产品分布和工艺参数的巨大差距,需较大幅度降低装置处理量,改造工程量较大;利用中压加氢裂化装置改造为催化柴油加氢裂化装置,产品分布和工艺参数的差距相对较小,改造工程量较小。各炼厂可根据具体情况选择适宜装置进行相应改造,实现催化柴油高效转化。     

改造现有装置实现催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的可行性分析

选择性加氢裂化技术可以由劣质催化裂化柴油(催化柴油)最大量生产高辛烷值汽油组分,同时还可以生产低硫清洁柴油调合组分,实现劣质催化柴油高效转化。利用现有装置改造为催化柴油加氢裂化装置是推广该技术的有效途径。研究表明,利用柴油加氢精制装置改造为催化柴油加氢裂化装置主要限制因素在于产品分布和工艺参数的巨大差距,需较大幅度降低装置处理量,改造工程量较大;利用中压加氢裂化装置改造为催化柴油加氢裂化装置,产品分布和工艺参数的差距相对较小,改造工程量较小。各炼油厂可根据具体情况选择适宜装置进行相应改造,实现催化柴油高效转化。     

柴油加氢精制装置应用微界面强化反应技术总结

近年来多相反应体系的强化传质技术在化工工业的应用受到越来越多的关注。微界面强化反应技术(MIR)将气液、气液液、气液固界面的几何尺寸由毫米-厘米级高效调控为微米级，大幅提高了相界面积，实现传质和反应强化，对于反应速率受传质控制的慢反应体系，如柴油加氢，非常适合采用MIR。介绍了某企业采用MIR对柴油加氢装置改造后的工业应用数据及柴油加氢技术应用MIR的最新中试数据。工业应用表明：与传统柴油加氢工艺相比，采用微界面强化传质后装置可加工的原料劣质化明显，脱硫率达到98.4%,反应效率提升30%以上，能耗、物耗降低10%;中试数据显示生产国Ⅵ标准车用柴油调合组分时反应压力可降低30%。     

劣质渣油清洁高效加工技术开发

基于对渣油中沥青质存在形态和反应机理的深入研究,开发了渣油改质的高活性催化剂,提出了沥青质脱金属和高效轻质化的工艺技术.劣质渣油催化临氢热转化技术(R M X)利用高效传质的高压临氢鼓泡浆态床反应器和高活性催化剂,使劣质渣油在相对稳定的浆液体系中转化为轻质组分,其渣油轻质化率大于95％,沥青质轻质化率大于90％,金属脱...     

加氢裂化装置处理催化柴油工业实践

为适应炼油行业油品结构调整的趋势,降低企业柴汽比,提高企业市场竞争力,某炼化企业尝试通过少量改造,利用中国石化（大连）石油化工研究院有限公司开发的催化柴油选择性加氢转化技术（FD2G）,在高压蜡油加氢裂化装置加工高芳烃含量的劣质催化柴油。生产出硫含量<0.50 mg/kg,氮含量<0.5 mg/kg,研究法辛烷值在92.5以上的高辛烷值清洁汽油调和组分以及硫含量<10.00 mg/kg,十六烷值与原料催化柴油相比增加10个单位的清洁柴油调和组分。     

催化裂化柴油加工转化过程的经济性分析

立足柴油组分的分子结构，通过分析各类柴油原料和其加氢产品的组成关系，研究柴油组分加氢精制过程中的芳烃饱和反应规律，以及不同加氢深度对催化裂化柴油（简称LCO）回炼时裂化转化结果的影响，从经济性角度探讨LCO的不同加工路线。结果表明：LCO加氢精制生产国Ⅵ标准柴油的过程中，芳烃加氢饱和反应的耗氢量占反应总耗氢量的50%左右；LCO因其密度大、多环芳烃含量高，作为国Ⅵ车用柴油调合组分时需要深度加氢饱和芳烃，因而耗氢成本巨大，经济性极差；LCO选择性加氢-催化裂化组合（LTAG）工艺，LCO的加氢反应深度降低，耗氢成本大幅降低；可利用加氢转化制汽油、加氢转化制芳烃、加氢裂化混合掺炼、渣油加氢和催化裂化组合回炼等技术，实现富含芳烃的LCO资源的高效利用。     

21世纪我国炼油工业面临的挑战和对策

分析２１世纪国内炼油工业面临的形势,提出应采取的主要技术对策是：渣油催化裂化、加氢、重整是解决炼油工业面临未来挑战的主要手段,应该继续发展;异构烷烃是未来汽油的理想组分,应加速开发环境友好的烷基化、烷烃异构化技术,发展其它可改善汽油、柴油环境性能的添加剂技术和加工技术;对重点加工含硫原油的企业,要加速进行改造;促进炼油与化工的结合,提高有效利用石油资源的水平;提高管理水平,大幅度降低生产成本     

报刊摘录

OSE88401,轻烃加工利用的途径,《天然气工业》,1988年第1期,75～76页本文在系统地介绍国内外轻烃产品利用现状的同时,重点比较了不同途径和利弊,提出了在中小型油气田回收的轻烃,应把戊烷以上组分主要加工成汽油和柴油等产品.采用不同催化改质提高辛烷值的新途径.     

柴油临氢降凝技术的工业应用

介绍了柴油临氢降凝和加氢降凝技术及其工业应用情况,采用临氢降凝技术可以加工直馏含蜡柴油馏分油;采用加氢精制－临氢降凝一段串联工艺技术,可加工催化柴油等劣质含蜡柴油馏分,生产－３５＃、－２０＃以及－１０＃优质柴油。     

柴油非加氢精制技术应用成功

由石油大学 (华东 )研制开发的催化裂化柴油非加氢精制技术 ,日前在茂名石化炼油厂应用成功并通过验收。柴油非加氢精制技术的原理是利用柴油稳定剂ＴＵＤ- 2与柴油中最不安定的组分进行反应 ,并将该组分从柴油中萃取出来 ,以达到改善柴油稳定性的目的。该技术的成功应用 ,不仅可以缓解柴油加氢装置加工不足的矛盾 ,还可以大大节约生产成本柴油非加氢精制技术应用成功@王卫     

加氢裂化装置生产5号工业白油的探索

中国石化天津分公司为进一步改善公司产品结构、拓宽高附加值产品范围,同时进一步压减柴油产量,在1.8 Mt/a加氢裂化装置上进行试生产,探讨生产5号工业白油的可行性。两次工业试生产结果表明：通过对加氢裂化装置反应部分和分馏系统的工艺参数进行针对性调整,可利用柴油生产工业白油,所得产品的倾点为－15℃和－16 ℃,黏度（40 ℃）为4.299 mm2/s和4.415 mm2/s,芳烃质量分数为2.95%和2.59%,满足行业标准NB/SH/T 0006-2017中5号工业白油（Ⅰ）的指标要求。     

RICH技术在柴油加氢装置上的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的催化裂化柴油深度加氢脱硫(RICH)技术在中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司100万t/a柴油加氢装置上的工业应用情况。生产标定结果表明,采用RICH技术处理催化裂化柴油或催化裂化柴油-直馏柴油混合油,柴油的十六烷值由26.2～28.0提高到36.3～41.1,硫质量分数由(270～400)×10-5降为(0.7～5.0)×10-6,密度由878.8～906.1kg/m3降为857.2～872.9kg/m3,氮质量分数由(649～1206)×10-6降为(0.2～4.0)×10-6,精制柴油收率为95.8%～96.5%。     

敏感价格区间内中间基减压蜡油加工方案对比

在50~100 USD/bbl(1 bbl≈0.133 t,以布伦特原油为基准)的国际原油价格下,对中间基沙特轻质原油 沙特重质原油(沙轻-沙重)的混合原油减压蜡油的不同加工方案进行了模拟研究,考察了流化催化裂化(FCC)、催化裂解(TMP)、催化柴油加氢-催化裂解(加氢 催化裂解,HTMP)和加氢裂化(HCR)对CO2排放、柴/汽比、基本化工原料和高价值产品收率等技术指标的影响,并进行了经济效益对比分析。结果表明：当原油价格处于中低价位(＜80 USD/bbl)时,采用产物分布中丙烯和高辛烷值汽油的收率之和高达60%的加氢-催化裂解方案可以降低柴/汽比,实现最短的资金回收周期;对于炼化一体化项目,采用加氢裂化方案可以获得最高的基本化工原料和高价值产品收率,当原油价格在中高价格(＞80 USD/bbl)范围内,采用HCR方案可以提高装置的经济效益和抗油价波动能力。     

新型石脑油型加氢裂化催化剂RHC-210的性能研究及工业应用

为满足市场对加氢裂化装置多产重整原料的需要,开发了高性价比加氢裂化催化剂RHC-210,并在中型试验装置上开展了加氢裂化催化剂RHC-210的工艺参数影响研究、原料油适应性试验以及多产重整料的全循环工艺加氢裂化工艺研究等。结果表明采用RHC-210催化剂在不同工艺流程下加工多种原料均可实现多产重整料的目的,同时可兼产优质的喷气燃料、柴油和尾油,该催化剂具有活性高、重石脑油选择性好性价比优的特点。RHC-210催化剂工业应用结果表明,该催化剂在生产优质重整料的同时,可获得高烟点的喷气燃料和低BMCI的尾油。     

重油催化轻柴油络合精制与低压加氢精制组合工艺的研究

论述了大庆重油催化轻柴油通过柴油络合精制与低压加氢精制组合工艺解决柴油质量问题的方法，讨论了有关结果，认为络合精制与低压加氢精制组合技术处理大庆重油催化轻油方案可行，是解决二次加工柴油质量的有效途径之一。     

柴油加氢裂化转化的切割方案

以直馏柴油和催化裂化柴油为原料,选用柴油加氢精制催化剂与柴油缓和加氢裂化催化剂的复合催化体系,采用固定床双反应器串联、一次通过工艺进行加氢裂化转化实验。结果表明:在直馏柴油加氢裂化多产乙烯裂解原料过程中,若能将重石脑油馏分中低于90 ℃的轻组分,以及柴油馏分中高于250 ℃馏分段分离出来,可有效提高乙烯裂解原料的品质。在催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油和高十六烷值柴油过程中,与大于220 ℃馏分相比,200～220 ℃馏分的密度和链烷烃质量分数较低,收率约为前者的16.4%;200～220 ℃馏分单环芳烃质量分数较高,可以作为回炼组分用以提高汽油中芳烃质量分数。     

柴油加氢改质装置掺炼催化柴油

为解决中国石油兰州石化公司90万t/a柴油加氢改质装置开工后出现的原料与热量不足的问题,进行了掺炼催化柴油的工业试验。结果表明:当催化柴油掺炼比（质量分数）为10%,裂化反应器第1~第4床层温升依次为7,8,5,6 ℃时,航空煤油收率与柴油转化率最高。与掺炼前相比,掺炼10%催化柴油后,装置能耗由19.48 kg/t（以标准油计）提高至19.96 kg/t;产物中气相、轻重石脑油与航空煤油收率增加;精制柴油收率下降;重石脑油中环烷烃、芳烃质量分数分别提高了2.11,1.67个百分点;航空煤油冰点降低了10 ℃,烟点降低了8.2 mm;精制柴油的质量得到改善。     

柴油轻馏分选择性催化转化反应实验研究

在小型固定流化床装置上,对催化裂化柴油轻馏分选择性裂化多产高辛烷值汽油MIP工艺进行小型实验研究。以柴油轻馏分为原料,考察在剂油质量比为6、重时空速为10 h-1、反应温度为450～620℃的条件下柴油轻馏分的选择性催化转化反应。结果表明,随着反应温度的提高,汽油产率呈先增加后降低的趋势,汽油中芳烃质量分数占60%以上,主要为C8和C9芳烃,并且主要为多甲基侧链芳烃;温度每增加10℃汽油中苯的质量分数增加0.12个百分点。柴油轻馏分选择性催化转化理想模式为长侧链烷基芳烃主要进行烷基侧链断裂反应,尽量避免进行环化脱氢和缩合反应。柴油轻馏分选择性催化转化可以通过优化反应条件和催化材料的活性位进行控制。     

The effects of additives on the reduction of the pour point of diesel fuel and fuel oil

One important industrial problem is the wax precipitation of oil fractions. Factors such as oil composition, temperature, and pressure are effective in causing wax precipitation. One way to prevent wax precipitation is using of chemical inhibitors to reduce pour point. Studying the effects of additives on specific oil samples could help solve wax precipitation problems at various oil processing stages. Despite previous studies that have been done at this aim, finding materials that could decrease the pour point and be economically acceptable, environmentally well optimized, and reasonable is still an unsolved problem. So, it is important to make use of effective materials that could be influential in preventing of wax precipitation or reduction of the amount of precipitation and thus decrease the pour point temperature. In this study, the effects of industrial polymer additives and surfactants that are economically acceptable on decrement of pour point temperature were studied by using three oil product samples, namely light diesel, heavy diesel, and fuel oil (Purification Company of Esfahan). Furthermore, optimized type and concentration of the additives were studied. Results showed that copolymer ethylene-vinyl acetate 28% at a concentration of 500 ppm reduced pour point temperature by 12°C for diesel and that copolymer ethylene-vinyl acetate 19% at a concentration of 300 ppm reduced pour point temperature by 9°C for fuel oil.