马钢CSP取样剪剪切能力分析

首先计算出取样剪在剪切12 mm厚度钢板的总剪切力,然后对剪切机构的位置、剪切机构提供的的剪切力与液压缸行程关系以及剪切过程进行了分析,得到剪切过程的剪切力变化情况。经过比较,证明原取样剪无需改造,即可剪切12 mm厚度的钢板。     

连轧管机轧制机架校准站的设计及应用

介绍了针对Φ76 mm小直径少机架三辊连轧管机设计的机架校准装置.通过分别对轧制机架和零位机架进行受力分析以及对校准站对中头进行有限元分析,得到校准站测量液压缸的压力值.经过在制造厂的集成测试以及现场的实际应用,验证了校准站的设计以及测量液压缸的压力选择的合理性.     

新型液压双边滚切剪机构数学模型的建立与验证

基于空间复合连杆机构的运动学分析理论,提出一种新型液压双边滚切剪剪切机构的滚动剪切数学模型,以纯滚动剪切为目标,设定导向杆与刀架的铰接点为基础点,分别建立剪切机构的正、逆运动学数学模型,结合3-RRR平面并联机构的运动学研究方法,应用两个坐标系间的位置关系,确定伺服液压缸与上刀架两者之间的过渡矩阵,进而推导出伺服液压缸位移与上刀架位姿之间的数学模型,实现了通过控制伺服液压缸活塞杆的位移实时调整上刀架的位姿功能,提高了剪切机构系统的运动控制精度。通过调整剪切机构数学模型的参数,反算获得滚动剪切不同步长钢板时伺服液压缸的位移参数,以便提高剪切机构纯滚动剪切质量,同时也为剪切设备提供了模型参数设计指导。     

双轴双偏心滚切剪运动轨迹求解及机构优化

介绍了双轴双偏心滚切剪剪切机构的特征和机构运动轨迹方程的推导过程,并采用Matlab计算程序对国内某3500mm双轴双偏心滚切式定尺剪进行了优化设计,通过局部尺寸的优化,使剪刃重叠量控制在4～7mm范围内,最大浮动量仅为136mm,基本实现了近似的纯滚动剪切,钢板剪切断面质量较好。     

双切剪剪切过程有限元分析

冷轧连续产线中激光焊机双切剪剪切带钢断面质量对焊缝质量具有重要影响,而焊缝质量的好坏直接影响产线的稳定运行。为此,以某镀锌线激光焊机双切剪为研究对象,通过三维软件对双切剪进行建模,利用有限元软件对剪切过程进行数值模拟,并对比分析了带钢实际剪切断面情况与仿真断面情况、理论剪切力与仿真剪切力、不同剪刃间隙条件下的带钢剪切断面质量。结果表明：带钢仿真剪切断面与实际剪切断面一致;对比2、4、6 mm厚度DP980带钢数值模拟剪切力与诺莎里剪切力公式计算的剪切力,结果相差在5%之内,满足工程实际应用,验证了数值模拟的有效性;通过设定0.05、0.1、0.15 mm 3种不同的剪刃间隙对带钢剪切断面质量进行对比分析,当剪刃间隙为0.05 mm时,带钢剪切断面中剪切带占比最大为42%,毛刺高度最小为0.05 mm,剪切断面质量满足激光焊机对剪切断面的要求,因此在满足工程实际的情况下,剪刃间隙为0.05 mm时带钢剪切断面质量最好。     

不同侧向间隙下圆盘剪剪切数值模拟与实验研究

以Q235钢为例,运用DEFORM-3D软件,模拟了圆盘剪上下剪刃的侧向间隙分别为0.5mm、1 mm、1.5 mm、2 mm情况下的剪切20 mm厚钢板过程,分析了不同侧向间隙对剪切后的剪切力、钢板断面质量及剪切后钢板应力分布的影响,模拟结果表明过大和过小的侧向间隙会增大剪切力、造成应力分布不均匀并对剪切断面质量有不利的影响,得出了在剪切20 mm厚钢板时最佳侧向间隙为1 mm,并通过现场设定侧向间隙为1 mm对钢板进行剪切,实验结果表明当侧向间隙为1 mm时剪切后的钢板断面质量良好,证明了有限元模拟结果及侧向间隙对剪切过程影响规律的准确性。     

考虑热影响的6300kN多向液态模锻液压机机身结构变形分析

液态模锻模具在生产过程中具有一定的温度,使机架同时受到热和力的作用。在研究液态模锻液压机机架结构特点的基础上,以Ansys Workbench软件为平台,综合考虑温度和受力情况对机架的影响,对液压机机架进行了有限元分析。结果表明:采用结构静力分析与热应力耦合分析时,机架的最大变形都出现在上横梁液压缸法兰作用的环形面上,分别为0.9938和1.2735 mm;考虑热影响时液压机工作台的应力应变值明显增加,并且立柱的最大变形部位发生变化,由结构静力分析时的中上部变为中下部,径向变形明显增大,由0.1827 mm上升为0.6148 mm。     

剪切速度对棒料剪切断面质量的影响

棒料剪切工艺是多工位冷镦机的第1步工序,坯料的断面质量对后续挤压工序有着重要影响。研究径向不夹紧条件下的棒料剪切工艺,将棒料剪切分为4个过程:初始阶段、棒料倾斜、弹塑性变形和裂纹产生及扩展,分析了每个过程的特点。以20Cr为试验材料,在剪切速度分别为200,400,600和800 mm·s~(-1)的条件下进行棒料剪切试验。定性分析各剪切速度条件下的坯料端断面和棒料端断面的断面形貌,发现随着剪切速度的增大,坯料端光亮带比例逐渐减小,棒料端断面不平度明显减小;定量比较各剪切速度条件下的坯料端断面和棒料端断面的椭圆度与断面倾角,发现随着剪切速度的增大,断面椭圆度逐渐减小,棒料端断面倾角基本不变。     

滚筒飞剪机剪刃侧隙自动调节装置

滚筒机构飞剪机是高速连轧机组中的关键设备,其剪刃侧隙对剪切断面的质量、调节精度起着重要的作用.本文介绍了滚筒机构飞剪机剪刃侧隙自动调节装置的结构设计、计算方法,并给出了相关数据.该装置用于梅钢1420 mm飞剪机.     

衡阳华菱钢管有限公司成功试轧150mm×150mm规格方管

正[发布日期:2016-09-20]2016年9月15日,衡阳华菱钢管有限公司(简称华菱衡钢)Φ340 mm连轧管机组成功试轧出3支150 mm×150 mm×10 mm规格方管,该方管为SJ3550H材质。为了满足用户要求(方管R角≤30°,直角±1°),华菱衡钢重新修改定径机架孔型,合理分配圆管机架过渡到     

10 MN龙门剪切机液压系统设计及剪切回路仿真分析

为了提高现有废钢剪切机工作效率低、剪切频率慢等问题,在原有龙门剪的基础上设计10 MN龙门剪切机液压系统。此次设计采用了多泵耦合系统,以及间歇和连续供油相结合的方式和各剪切动作转换无时间间隔的控制方式,并用AMESim对剪切回路液压系统进行仿真分析。仿真结果显示:施加10 MN负载,除了剪切机在动作转换时液压缸流量有一定的波动外,剪切频率比原来提高了22.1%,系统的压力和流量均满足要求。     

矫平剪板机组控制系统设计

设计一套矫平剪板机组控制系统,矫平剪板机组中的控制对象主要有直流矫平电机、多个交流异步电机、液压缸和液压马达。该控制系统采用无锡汇联的S2N-24MR型号PLC作为控制器,实现对各个控制对象快速准确的控制;采用威纶的TK6100iV5型号触摸屏作为人机界面,实现参数的设定和显示;采用欧陆590作为调速器,实现对直流矫平电机的启停和速度控制。该控制系统具有自动、手动和点动3种工作模式,可以满足不同工况的需求;在一个工作周期内采用高速运行和低速运行相结合的方式,有效地保证了矫平剪板的精度,定长剪板精度达到1 mm/1 000 mm。该控制系统已经应用于实际生产,取得了良好的控制效果,满足了预期的设计要求。     

基于机电液技术PC钢棒凸轮摆杆剪切机设计

为有效解决传统钢棒剪切技术中连切、端头油污、定尺精度低等问题,基于机电液一体化技术,提出PC钢棒凸轮摆杆定尺剪切系统设计方案,阐释凸轮摆杆剪切系统技术构成。运用机构学理论,提出共轭凸轮摆杆剪切机构,并对基于PLC控制的液压系统工作原理进行了研究,分析了剪切机构周期工作过程。结果表明:所设计的PC钢棒凸轮摆杆定尺剪切系统具有结构简单,剪切精度高的特性,可满足工程需求。     

钢板剪切线液压系统的分析与应用

对钢板剪切线液压系统中典型液压元件和液压控制回路进行原理分析,采用卸荷溢流阀、延时供电等方法解决了调试中液压系统出现的问题。     

5MN 锻钢坯液压剪切机组

５ＭＮ锻钢坯液压剪切机组是为抚顺钢厂从国外引进的精锻机后部作业线配套而研制的一条自动生产线,该机组已成功地用于生产实践,并收到可观的经济效益和社会效益。本文较详细地介绍了该机组的组成、工作原理、主要特点和所收到的效益。     

曲柄式飞剪控制系统的应用与完善

介绍了首钢京唐钢铁公司2250mm热轧生产线曲柄式飞剪自动控制系统的构成,并针对剪切系统中存在的剪切不稳定、误剪切、切头切尾不准等情况,分别通过配置中断标志位,采用中断程序优先控制,保证了系统的快速响应和实时性;对热金属探测器和剪切测量辊进行防护和线路改造,确保剪切系统的稳定和精确;同时在程序中增加防抖程序来屏蔽误信号,保证了剪切的准确性。     

定尺剪废料收集系统的结构改造及应用

介绍了莱钢4300mm厚板剪切设备的废料收集系统在生产中出现的问题，针对缺陷在结构上进行了改造，达到了满意的效果。     

棒线材旋转式成品倍尺飞剪的技术改造

分析了石横特殊钢厂棒材生产线成品飞剪剪切精度低的原因,并介绍了技术改造后的飞剪系统组成、剪切过程控制及其使用效果。     

特殊超高强钢切边圆盘剪关键技术研究

针对国内超高强特殊钢中厚板精整剪切设备尚属空白的问题,本文对超高强度钢、特殊钢中厚板剪切工艺的关键技术进行研究,研发出一种适应实际生产状况的剪切中厚板的切边圆盘剪。采用了高耐磨耐冲击刀具、上下刀架孔错位于机架中心线的箱体结构。对重叠量调整的装置与模型、侧向间隙调整的装置进行了详细分析。生产实践应用表明：由此设计的切边圆盘剪既可顺利对超高强度钢、特殊钢中厚板等进行切边处理,又具有结构可靠、调整方便的特点,产生了较高的经济效益。