M-PHG技术在国Ⅵ汽油质量升级改造项目中的应用

某炼厂汽油池烯烃含量高,为了满足国Ⅵ标准B阶段汽油质量升级要求,决定采用M-PHG技术对催化汽油加氢装置进行改造。M-PHG技术采用全馏分催化汽油预加氢-轻重馏分切割-重汽油加氢改质-选择性加氢脱硫的工艺技术路线和专有催化剂,通过优化工艺参数,烯烃加氢异构、芳构化改质,在实现深度加氢脱硫的同时,大幅降低烯烃含量,辛烷值损失尽可能降低。改造实施后,装置一次开车成功,标定数据表明,催化汽油硫含量由113.3μg/g降至6.9μg/g,烯烃体积分数由41%降至31%,辛烷值损失0.8个单位,产品指标满足全厂调合生产国Ⅵ标准B阶段汽油要求。采用M-PHG技术进行国Ⅵ汽油质量升级改造,可以实现加氢脱硫、降烯烃和保持辛烷值的多重功能,且在满足改造后新工艺技术路线要求的前提下,可尽量利旧原有流程、原有设备,减少了装置改造投资。     

全馏分催化汽油加氢脱硫工艺的工业应用

我国成品汽油的主要调和组分有催化裂化(FCC)汽油、催化重整汽油、烷基化汽油、异构化汽油等,其中催化裂化汽油占我国成品汽油的80%以上,而FCC汽油具有高硫含量、高烯烃含量的特点。因此,有效控制催化汽油的硫含量,是控制成品汽油硫含量的关键。中海油惠州炼化分公司为满足全厂汽油升级至国Ⅳ、国Ⅴ标准的要求,新建一套500kt/a催化汽油加氢脱硫装置,该装置采用惠州炼化和北京海顺德钛催化剂有限公司合作开发的"全馏分催化汽油选择加氢脱硫工艺技术",即一段选择加氢+二段选择加氢脱硫工艺,简称CDOS-FRCN。该装置由镇海石化工程股份有限公司(ZPEC)负责工程设计,于2012年2月10日动工,当年12月24日一次开车成功,生产出合格产品。装置标定情况说明,催化汽油经全馏分加氢精制后,加氢精制汽油中,硫的质量分数达到12μg/g,硫醇硫质量分数达到10μg/g,汽油辛烷值(RON)损失小于1.5个单位。CDOS-FRCN技术能够有效降低汽油硫含量,减少辛烷值损失,可为炼油厂生产硫含量小于50μg/g甚至10μg/g的清洁汽油提供经济、灵活的技术解决方案。     

法国Prime-G^＋汽油加氢技术在锦西石化催化汽油加氢脱硫装置的应用

法国Axens公司的Prime—G^＋是采用固定床双催化剂的加氢脱硫技术,催化裂化全馏分汽油脱硫率可达到98％,满足生产超低硫规格汽油的要求,具有烯烃饱和量少、辛烷值损失小、液收率高、同步脱臭等特点。锦西石化120×10^4t／a催化汽油加氢脱硫装置采用该技术后,产品标定数据表明,轻汽油（LCN）硫含量分别为42．8μg／g和63μg／g,满足设计值不大于65μg／g的要求,满足京Ⅳ汽油标准;混合产品辛烷值较原料辛烷值分别下降0．9和1个单位,符合辛烷值损失不大于1,5个单位的要求;二烯烃数据满足加氢脱硫反应器进料二烯烃体积分数小于2％的标准;混合产品收率100．01％．瓦斯收率0．1726％,含硫气体收率0．08％;能耗标定分别为18．99kg标油／t和18．59kg标油／t,小于设计值19．1kg标油/t;在满负荷条件下装置运行较为平稳。MCN组分没有单独抽出,造成HCN产品硫含量略偏高。     

汽油选择加氢脱硫技术工业应用

中国石化洛阳分公司采用抚顺石油化工研究院开发的催化汽油选择性加氢脱硫技术(OCT-M),将直馏柴油加氢装置改为汽油选择性加氢装置,以此来降低汽油混合全馏分的含硫质量分数。工业应用表明,采用OCT-M技术后,重汽油加氢干点上升了5℃,总硫量由1700μg/g降至230μg/g,硫醇硫由加氢前的103μg/g降至42μg/g,研究法辛烷值降低了5.5个单位,马达法辛烷值降低了3.3个单位。通过提高反应深度,加氢汽油总硫的脱除率提高,汽油中硫醇硫含量下降。根据统计函数,建立了汽油加氢装置预分馏塔顶温度(x)与轻汽油硫含量(y)的关系式。若y为500～600μg/g,则x为88～92℃;在y不高于450μg/g时,x应小于85.7℃。     

全馏分催化汽油选择性加氢脱硫填补技术空白

为适应原油结构的调整和汽油产品质量升级的需要，九江石化依靠科技进步，继Ⅱ加氢装置在高空速下生产出欧Ⅳ标准柴油，实现加氢技术领域高端突破后，该厂再接再厉，与抚顺石油化工研究院共同对Ⅰ柴油加氢精制装置进行全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺改造（简称FRS工艺），硫含量降至200μg／g左右，辛烷值损失仅2个单位左右，填补了中国国内全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺这一技术领域空白。     

催化汽油质量升级方案比较

结合某炼油厂汽油调合组分现状,提出两种汽油质量升级方案,即:催化汽油只进行加氢脱硫处理(方案一),以及在方案一的基础上增设轻汽油醚化部分(方案二)。确定以Axens公司的Prime-G+技术作为方案一选用的催化汽油加氢脱硫技术,以CDTECH公司的醚化技术作为方案二选用的醚化工艺。调合结果显示,采用方案一,全厂汽油平均硫含量为18.95g/g,可全部生产京Ⅳ或欧Ⅳ标准汽油。但加氢脱硫处理造成辛烷值损失,致使97号京Ⅳ标准汽油产量仅为6.61×104t/a,约占汽油总产量的3.73%。经方案二处理后,全厂汽油调合性质同样满足京Ⅳ或欧Ⅳ标准要求,且97号京Ⅳ标准汽油产率由方案一的3.73%提高至22.64%。公用工程方面,方案二的循环水、1.0MPa蒸汽耗量远高于方案一,其能耗(1524.56MJ/t原料)是方案一能耗(745.12MJ/t原料)的约2倍,总投资也高于方案一。但方案二每年可消耗5.47×104t甲醇,将这部分价格较低的甲醇通过醚化转化为高附加值的汽油产品,按目前价格计算,每吨甲醇可升值约4000元。项目实施后,财务内部收益率(税后)、吨油净利润分别达到30.81%和103.60元/t,远高于方案一的8.80%和13.86元/t。综合比较,确定该厂催化汽油升级方案采用方案二。     

降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂研发进展

综合论述了国内外降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂的研发进展。讨论了FCC汽油中的硫类型和含量分布以及催化裂化脱硫机理及其转化规律,并对我国降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂技术研究重点进行了讨论,指出在降低FCC汽油硫含量的催化剂/助剂的研发工作中应重点进行催化裂化脱硫机理、脱硫功能组分、催化剂/助剂基质以及催化裂化工艺方面的研究。     

流化催化裂化汽油改质前后组分变化分析

生产低硫、低烯烃和高辛烷值的清洁汽油,是国家保持能源经济可持续发展的必然要求。由于我国原油组成中重质油比重较大,造成我国80%以上的商品汽油来源于流化催化裂化(FCC)汽油。缘于原油性质和FCC的工艺特点,决定了其产品中硫含量和烯烃含量高,商品汽油中90%以上的硫和绝大部分烯烃均来自于FCC汽油。所以,降低FCC汽油硫含量和烯烃含量是生产清洁汽油的关键。本文分析全馏分流化催化裂化汽油加氢改质前后烃类组成、碳数分布、辛烷值贡献的变化。改质前,正构烷烃含量占汽油馏分的5%～10%(体积分数)左右,异构烷烃含量占汽油馏分的30%(体积分数)左右,烯烃含量占汽油总量的30%(体积分数)以上,环烷烃主要集中在C6～C8之间,芳烃主要分布在C7～C10之间,碳数主要分布在C5～C8之间。改质后,正构烷烃、烯烃含量下降,异构烷烃和芳烃含量上升,总体辛烷值下降,高辛烷值的C5、C6烯烃损失严重。在反应体系中,增加烯烃的骨架异构化,并使其发生氢转移反应,可生成高辛烷值的异构烷烃,避免低辛烷值的正构烷烃生成,同时促进烯烃自身氢转移和烯烃与环烷烃之间氢转移反应,增产芳烃,可以提高改质后FCC汽油的辛烷值,为流化催化裂化汽油加氢改质路线的选择和工艺优化提供理论指导。     

炼油厂提高催化裂化汽油辛烷值的措施分析

催化裂化装置作为石油的二次加工系统,其承担着掺炼渣油、重质油轻质化的任务。催化裂化汽油是车用汽油的主要来源,随着环保政策的不断加强,对汽车尾气排放也提出了更高的要求,因此必须提高汽油辛烷值的加工工艺。文章主要分析催化裂化装置汽油辛烷值偏低的原因,包括：原料组成、反应温度、催化剂种类等,通过提升装置系统相关工艺操作要求,在保证汽油收率的同时提升汽油的辛烷值,实现提升汽油辛烷值的目的,对石油延炼行业可持续发展有着重要的意义。     

九江石化拟建90万t／a汽油加氢装置

九江石化引进石油化工科学研究院“催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDS-Ⅱ技术”成果,在现有120万妇汽柴油加氢装置的东侧,新建一套90万t/a汽油加氢装置,以满足原油劣质化和汽油产品质量升级到国Ⅲ标准的需要。据悉,九江石化为国内首家应用该项新技术的炼油企业,     

汽油中金属成分对发动机的性能和排放的影响分析

面对日益严峻的环境污染，伴随着汽车工业的发展、对汽车的性能和排放的要求也越来越高，这也决定了要有与之相适应的汽油质量要求。根据发动机台架试验过程中出现的实际问题及解析的结果，得出了汽油中金属成分对发动机的性能和排放的具有不良影响的结论，指出现有国家汽油质量标准偏低，若不及时调整，将对未来实行更加严格的排放法规造成不良的后果。     

采用RS-1000催化剂生产低硫和超低硫清洁柴油

中国石化广州分公司采用超深度脱硫催化剂RS-1000在200×10^4t／a柴油加氢精制装置进行了生产符合欧Ⅳ和欧Ⅴ标准的低硫和超低硫清洁柴油的工业试验。标定数据表明,柴油产品硫含量分别为3．7～15．5μg／g、1．5-6．0μg／g．符合欧Ⅳ和欧Ⅴ标准的要求;RS-1000催化剂具有良好的适应性,失活速度慢,可在高苛刻度条件下操作,具有很好的加氢选择性,柴油产品收率均超过98％,总液体收率和99％以上。     

航煤加氢精制装置生产精制石脑油工业实践

航煤加氢精制装置受航空煤油销售市场份额影响需间断生产,同时催化汽油产品利润薄弱;考虑到化工市场PX产品价格优势,为增产PX产品实现公司效益最大化,某公司于2022年7月28日至8月,在未改变航煤加氢装置现有流程的基础上通过优化主要操作参数,包括反应系统压力、反应器入口温度、分馏塔塔釜及塔顶温度和回流比、轻油比等,分别加工常顶一级石脑油(负荷64%)及掺炼催化汽油(催化汽油比例36%,100%负荷),每种工况任意选取4天,并以每天6∶00数据作分析,连续稳定生产出满足连续重整装置进料要求(硫含量≤0.5μg/g、氮含量≤0.5μg/g、馏程范围80～180℃、水含量≤20μg/g、溴指数≤100mgBr/100g)的精制石脑油产品,实现了航煤加氢精制装置加工常顶一级石脑油及掺炼催化汽油生产精制石脑油的目标,经测算,年实现效益增加1.28亿元。     

清洁燃料生产——21世纪中国炼油工业面临的重要课题

保护环境是贯彻实施我国可持续发展战略的一项重要内容,目前国产汽油、柴油产品已不能满足日趋严格的环保法规要求.因此结合我国催化裂化加工能力庞大,面临需加工更多含硫原油的现实,必须大力开发和推广应用催化汽油降低烯烃技术、脱硫技术及柴油深度脱硫、脱芳技术.     

清洁燃料生产——21世纪中国炼油工业面临的重要课题

保护环境是贯彻实施我国可持续发展战略的一项重要内容,目前国产汽油、柴油产品已不能满足日趋严格的环保法规要求.因此结合我国催化裂化加工能力庞大,面临需加工更多含硫原油的现实,必须大力开发和推广应用催化汽油降低烯烃技术、脱硫技术及柴油深度脱硫、脱芳技术.     

无碱脱臭(Ⅱ)型工艺在催化裂化汽油脱臭上的应用

介绍了无碱脱臭(Ⅱ)型工艺技术用于解决催化裂化汽油精制问题的工业应用。经过一周期(15个月)的运行表明,该工艺操作稳定简便,脱臭效果好,汽油博士合格率达98.66%。     

S Zorb装置运行情况分析及建议

通过简述S Zorb汽油吸附脱硫工艺流程和脱硫反应机理,对2022年1～5月中国石化6套S Zorb装置运行情况的数据进行整理和分析。6套S Zorb装置的实际原料汽油加工量为279.28×104t,平均负荷率为81.71%,平均脱硫率为98.61%,平均辛烷值损失为0.49,总体运行情况良好。原料汽油烯烃含量为20.54%～29.19%,平均为22.70%,精制汽油烯烃含量为14.34%～23.43%,平均为17.94%,精制汽油与原料汽油烯烃含量差值为2.76%～6.48%,平均为4.76%。通过与国ⅥB车用汽油质量标准对比总结出部分S Zorb装置汽油存在烯烃含量偏高的情况,提出在尽可能保留辛烷值的情况下降低汽油烯烃含量的建议：一是通过调整操作参数,摸索出参数调整的最佳平衡点,在预期辛烷值损失下最大化地增加汽油烯烃转化率;二是通过使用新一代的S Zorb吸附剂FCAS-MF,促进汽油中烯烃和正构烷烃发生异构化和芳构化反应在一定程度上弥补辛烷值的损失,从而提高烯烃转化程度。     

缸内直喷汽油机HCCI燃烧对压缩比和辛烷值的适应性研究

在缸内直喷汽油机（GDI）上采用多次燃油喷射和可变配气技术来控制缸内混合气形成和燃烧,实现了SI/HCCI复合燃烧方式。研究了不同压缩比和辛烷值对均质混合气压燃（HCCI）燃烧排放特性的影响。结果表明,汽油HCCI燃烧呈现单阶段燃烧燃料特性,HCCI着火发生在上止点附近时油耗低。低压缩比下,HCCI燃烧可以在较浓空燃比下工作,NOx排放较高。高辛烷值燃料HCCI燃烧可运行的负荷范围窄。汽油HCCI发动机在偏高压缩比条件下燃用偏低辛烷值汽油可以获得较好的经济性和排放性能。     

低硫高炉铁水KR法超低硫生产行为分析

为提高采用低硫高炉铁水生产超低硫钢的脱硫效率,降低生产成本,从KR脱硫热力学和动力学原理出发分析了低硫高炉铁水脱硫相关影响因素,并通过对某厂KR脱硫实际生产数据分析,总结出关键生产参数。分析结果表明：铁水初始硫含量每增高0.01%,脱硫剂平均消耗量约增加2.1 kg/t铁水,每脱除0.001%的硫,脱硫剂平均消耗量约降低0.08 kg/t铁水;铁水初始硫含量为0.024%时,铁水硅含量增加50%,吨铁水脱硫剂消耗约增加9.4%,脱硫结束铁水硅的损耗约增加一倍;高炉铁水温度高有利于降低脱硫剂消耗,铁水温度每增加50℃,脱硫剂消耗平均约降低0.17 kg/t铁水;KR搅拌法脱硫的铁水温降随着脱硫率的增加而增大,脱硫率每增加1%,温降增加约3℃;有前扒渣操作相比无前扒渣操作,铁水的温降增加约4℃。