辊压机双闭路水泥联合粉磨系统提质降耗技术措施

5000 t/d水泥熟料生产线配置双闭路联合粉磨系统,因熟料与矿渣易磨性特别差,生产P·O42.5级水泥系统产量只有105 t/h左右,粉磨电耗高达37.6 kWh/t,3 d抗压强度偏低.对该辊压机预粉磨段、管磨机段和成品选粉机段存在的技术细节问题进行诊断,提出整改措施:首先应对辊压机预粉磨段挤压做功效率以及管磨机段...     

高掺量矿渣水泥粉磨节能新工艺的探索

矿渣已成为水泥的一种重要混合材，但矿渣的易磨性很差，因此选择适当的工艺显得尤为重要。对共同粉磨、分别粉磨、混合粉磨以及基于辊压机的联合粉磨工艺分别做了分析比较，认为采用辊压机对矿渣进行预粉磨能够提高水泥质量，节约能源，同时，预粉磨系统中分级设备的选择也很重要。     

φ4.2m×13m水泥磨粉磨工艺优化

正我厂于2008年4月新建两条CLF170-100辊压机配套φ4.2m×13m球磨机组成联合粉磨水泥生产线。由熟料、矿渣、石灰石、石膏按一定配比混合,先经过辊压机挤压粉碎后,经过V选选出细粉入球磨机粉磨,粗粉回辊压机,出磨水泥经过O-SEPA选粉机分选出满足质量要求的水泥入库待售,粗粉回磨机继续粉磨。工艺流程见图1。     

小辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统的优化升级改造

在采用高压小循环工作模式的辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统中，熟料易磨性差，辊压机循环预粉磨系统无打散及分选设备，入管磨机物料粗、磨机负荷高。在预粉磨环节新增选粉系统，对球磨机重新分仓，改造后辊压机实现稳定做功，降低了入管磨机物料细度及管磨机负荷，提升了管磨机研磨效率；台时产量提高20 t/h，工段电耗降低4 kWh/t。     

辊压机现场安装时应注意的几个问题

1前言 辊压机结构紧凑,对物料实施的挤压力比其他破碎/粉磨设备大很多,且破碎比大(一般能达到30～400),能改善物料易磨性、能耗低(经过挤压的物料中2mm/O.09mm颗粒各占60％/25％,而且颗粒中大都含有微裂纹),容易与选粉设备组合成新的粉磨系统,近十多年来辊压机被越来越多地应用于熟料的联合粉磨系统和生料的终粉磨系统中.作为系统的主要设备之一,辊压机直接影响系统产量的高低及产品质量.在我公司运转的几百台辊压机中,安装质量是影响辊压机运转质量的重要因素之一.本文结合多年辊压机安装实践,阐述了辊压机安装应注意的问题,供从事辊压机使用及管理的同仁参考.     

DG单传动辊压机在水泥、矿渣联合粉磨系统中的应用实践

DG单传动辊压机与动、静态分级机成功应用于水泥及矿渣微粉联合粉磨系统,与双传动液压辊压机相同,挤压分级后的入磨物料"粒度效应"与"裂纹效应"叠加,易磨性显著改善,系统台时产量至少可提高50%以上,节电幅度20%～30%。     

2000t／d生产线生料半终粉磨系统的调试

２０００ｔ／ｄ生产线生料半终粉磨系统的调试林云河北省启新水泥厂（０６３Ｏ００）我厂日产２０００ｔ熟料生产线的生料粉磨系统，采用了辊压机与球磨机组合的半终扮磨工艺流程，在辊压机参与扮磨的流程中是较先进的。半终粉磨是从预粉磨和联合粉磨发展而来的，是辊压机...     

O-Sepa选粉机的合理配风

<正>瑞昌水泥有限公司是年产100万吨矿渣水泥生产企业,生产过程采用熟料与矿渣分别粉磨的矿渣水泥生产新工艺,熟料粉磨系统采用辊压机+球磨机+O-Sepa高效选粉机+气箱脉冲袋收尘器组成的闭路半终粉磨水泥系统。最近熟料系统运行效果     

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。     

高压料床挤压对钢渣易磨性改善的应用研究

在分析了大量钢渣原料的化学成分、矿物组成和粉磨邦德功指数基础上，依据辊压机高压料床挤压粉碎原理，本文采用辊压机对钢渣进行预挤压试验，并参照相对易磨性试验方法，对比了挤压前后钢渣粉磨特性的变化，试验结果表明辊压机高压料床的挤压粉碎作用大大改善了钢渣的易磨性，有效的降低了钢渣的粉磨电耗。     

立磨矿渣水泥生产线的建设

立磨技术已在水泥、矿渣粉磨领域得到成功的应用。国内只有部分水泥厂使用立磨粉磨原料和煤,用于水泥粉磨较少,特别是国产立磨尚无成功粉磨较高磨蚀性的水泥、矿渣的实例。目前高质量矿渣水泥的优越性逐渐被人们所认识,采用屯磨分别粉磨矿渣和熟料生产矿渣水泥能更有效地利用矿渣,生产过程高效、节能。为此介绍近几年来此类生产线建设的主要方案、建设经验,以期使行业对目前采用立磨分别粉磨矿渣、熟料生产优质矿渣水泥生产线建设的基本情况有进一步的了解。     

MLN型熟料立磨的技术特点及粉磨矿渣水泥的效果

在水泥生产过程中,立磨主要被用于粉磨水泥生料和矿渣,在水泥终粉磨方面的应用尚未普及。从熟料立磨的技术特点出发,结合实际生产中立磨代替传统球磨机进行水泥终粉磨时的产品特性和经济效益,论证了以立磨系统取代球磨系统进行水泥生产的可行性。     

矿渣的掺量与细度对水泥浆体工艺特性的影响

采用扫描电镜观察发现,在粉磨时间相同的条件下,矿渣颗粒的圆度系数比熟料小得多,但随粉磨时间的延长,矿渣颗粒的圆度系数增大。矿渣的颗粒形貌影响新拌水泥浆体的微观结构,在本试验条件下,随矿渣取代熟料量的增加,水泥浆体的流动度减小,泌水量增大;随矿渣比表面积的增大,水泥浆体的流动度增大,而泌水量减小。     

辊磨预粉磨水泥熟料试验研究

天津水泥工业设计研究院在１９９８￣１９９９年站,对辊磨预粉磨水泥熟料进行了系统试验,为工业应用奠定了基础。试验表明：辊磨可有效地对熟料进行预粉磨其效率与辊压机相当,但比其运转稳定,既适合大型粉磨系统的配套,更适合中小粉磨系统的改造。     

MPS立磨和PR20辊压机水泥粉磨系统的比较

对比和分析了江苏某厂5000t/d熟料生产线采用的两套水泥粉磨系统(MPS立磨+管磨机水泥粉磨系统和RP20辊压机+管磨机水泥粉磨系统)一年的生产数据(台时产量和单位产品电耗),结果表明,立磨水泥粉磨系统具有单机产量高,操作性好,对物料适应性强和相对维修量少等优点;而辊压机+管磨机水泥粉磨系统节电优势明显、设备配置简单,但对物料粒度要求高、维修量大、单机产量低。     

辊压机终粉磨水泥性能的研究

铝率小于1.4的水泥熟料采用辊压机终粉磨系统进行粉磨,水泥性能完全满足国家标准的要求。从化学结合水、TG-DTA、XRD分析结果来看,终粉磨水泥早期强度高于球磨水泥的原因是水化速度较快。     

Burning clinker for high-alumina cement in a rotary kiln

Conclusions We prepared clinker for high-alumina cement in a rotary kiln and determined the material balance in firing when preparing the raw mixtures with two methods: granulation in a plate granulator and briquetting on a roller press. It is shown that much less dust removal (4%) is ensured by firing the briquets obtained on the roller press. The aluminous cement obtained with this technology has a high graded strength.Translated from Ogneupory, No. 6, pp. 34–36, June, 1987.     

半终粉磨钢渣微粉生产线的设计和实践

钢渣微粉化是解决钢渣终端利用的有效途径,但采用传统粉磨工艺无法有效解决钢渣微粉生产中的除铁难题,同时也无法保证钢渣微粉产品的稳定细度和活性。采用带辊压机半终粉磨的圈流高细磨钢渣微粉粉磨工艺,可以充分发挥和利用辊压机的挤压优势和球磨机的研磨功能,达到显著改善产品性能、增产节能,又能高效除铁的效果,是当前钢渣固废利用的可靠有效方案。经优化比较和生产实践,建议在新建或改造钢渣微粉生产线时,以控制辊压机与球磨机的装机功率比在0.6~0.7,球磨机的长径比控制在3.5~4.0为宜。     

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。