回转窑筒体变形数据的混合编程处理新方法

回转窑筒体变形对窑衬砖及窑运转会产生不利影响,在对窑筒体变形测量原始数据处理时,存在难以把高、低频振动及仪器共振噪声从测量原始数据中分离的问题。本文提出采用集总经验模式分解(EEMD)方法,结合动态链接库(DLL)技术,以混合编程方式应用于对筒体变形原始测量数据的处理程序中。相比本研究组已有数据处理程序,新方法的程序分离筒体轴向弯曲偏心量和表面变形量的效果更好,可以有效消除振动噪声影响,具有工程应用价值。     

回转窑弯曲变形的测量及矫正方法

回转窑运行状态直接影响到水泥企业的生产能力和经济效益。特别是窑筒体出现较大轴向弯曲时,会直接影响到轮带与托轮工作面接触状态,导致大齿圈传动系统异常振动,对回转窑稳定运转有严重的负面影响[1],也将缩短窑内衬砖工作寿命。     

动态回转窑简体变形在线检测与分析系统设计

在长期重栽、高温的工作条件下,回转窑筒体容易变形从而引起“红窑”事故。设计了基于激光传感器的回转窑筒体在线测量与分析系统,给出了具体的机械结构设计、数据采集系统设计和上位机分析系统设计,并制作了系统模型。经过实验测试,实现了回转窑筒体变形的在线检测,具有较高的测量精度,为回转窑生产厂家制定维修计划提供准确的数据依据。     

回转窑筒体变形对衬砖影响及其测量曲线的研究

运转中的回转窑筒体径向变形存在着明显的周期性,它直接影响和缩短窑内衬的使用寿命。定期测量窑筒体变形能够及时发现设备故障,并定性指导窑的校准工作。阐述了窑筒体变形与衬砖寿命的直接关系;介绍了筒体变形的评估方法和测量仪器;研究了筒体变形诊断的可行性及其测量曲线的形状。     

回转窑筒体变形挖补法

回转窑筒体变形挖补法王仲山湖南省新化县雪峰水泥集团有限公司（４１７６０４）水泥生产中的回转窑，由于长期在１４００℃的高温下运行，如果操作不当，煅烧带的筒体经常会产生大面积变形。变形后将会影响窑衬砌筑质量，窑衬使用周期会明显缩短，其它经济技术状况也会受...     

用辅助垫板加强冷却机筒体防止颈缩变形

我集团４号窑Φ３．０m冷却机第１档轮带处筒体近两年频繁发生颈缩变形，最大达４０mm，轮带垫板弯曲变形，垫板焊缝开裂，垫板脱落，内部耐火砖被挤压破碎而掉砖引起筒体大面积烧红。轮带处筒体厚２２mm，轮带垫板共２４块，规格６００mm×２００mm×１８mm，筒体变形原因有以下几点：１）该冷却机原配套回转窑熟料产量只有１２t／h左右，经技改后，特别是窑尾带余热发电锅炉后，熟料产量最高可达２２t／h，轮带支反力增大。２）冷却机经多年运转，设备磨损，筒体变形都较大，并且托轮表面变形，圆柱度较差，运转中造成筒体振颤，加剧了变…     

回转窑筒体的设计经验和教训

0前言水泥回转窑筒体的设计包括窑支承点的选择、配置,筒体结构的设计和材质的选择以及制造工艺的确定。在设计回转窑筒体时,应保证筒体最小的径向变形和弯曲变形,并充分考虑材质和温度对许用弯曲应力的影响,以保证回转窑筒体的制造质量。本文结合实例,对回转窑筒体设计中的一些基本问题进行归纳总结,以期为水泥回转窑设计人员提供一些借鉴。1窑筒体支承点的选择1．l筒体出料端悬臂长一般来说,窑筒体出料端悬臂长度与窑冷却带长度有关。在设计回转窑筒体时,第一档支承点应尽量远离烧成带最高温度点。对于湿法长窑、干法中空窑和SP…     

简论轮带的变形对窑筒体中心线的影响

由于窑筒体圆环的当量刚度远小于轮带的刚度,轮带的变形将直接引起窑简体的变形,从而促使耐火砖和窑皮的松动破坏,缩短窑的运转周期。因此,理想的轮带不仅将筒体支承在托轮上,使其安全平稳地运转,而且还是简体的极为重要的加固圈,现将探讨活套轮带位移的计算、变形规律,来校直回转窑筒     

回转窑筒体弯曲测量及校直

窑在运转过程中由于各种原因，筒体会产生弯曲及变形现象，严重时对窑系统产生极大的破坏，使回转窑无法正常运转。本文结合山西铝厂回转窑运行情况和几次大修经验，进行了筒体弯曲的分析，并介绍了校直弯曲的处理办法。     

回转筒体局部变形的挖补修复措施

多年来，我厂的回转窑、磨机的筒体因裂纹、变形、磨损等原因需挖补或窄节筒体更换修复时，总是采用分段挖补的办法，检修效果非常理想，修复的关键问题是如何保证筒体的直线度。现将我公司２号回转窑筒体局部挖补的修复措施做一介绍。１存在的问题我公司２号窑Ⅱ档后面的筒体因多次掉砖红窑，造成宽８２０mm、圆周长为３０００mm筒体段表面内有两处严重变形。２修复方案采用局部挖补的方法，更换１块宽９００mm、圆周长３０００mm、厚度２８mm的筒体。为了减小筒体更换的弯曲，用拉杆将挖补筒体两侧的旧筒体拉牢固定，这可有效防止新、旧筒…     

3300t/d回转窑稳态热分析及优化

应用数值模拟的方法,对中材建设有限公司在阿尔巴尼亚竣工的TITAN项目,建立了3300t/d、φ4.4m×65m新型干法水泥生产线回转窑系统窑皮、耐火砖、浇注料以及筒体等各部分的数学模型,并对它们相互间的热传递过程进行了模拟研究。结果表明,回转窑窑皮越厚,筒体表面温度越低,散失的热量越少;2号轮带两侧筒体表面温度比3号轮带的高,为防止轮带变形及更大的热膨胀,应适当增加该处冷却风机的风量;2号轮带附近靠向窑尾一侧的筒体表面温度较高,建议增加两台冷却风机;当正常连续生产中窑皮厚度相对稳定时,可以适当减少冷却风机的个数,降低电耗,若停开4台筒体冷却风机,可每天节省用电720kWh。     

回转窑筒体钢板的耐热和韧性问题

本文论述回转窑筒体钢板的选材和分析。并提出多种牌号供设计人员参考。     

富氧燃烧技术在1100t/d生产线应用试验

针对章丘华明水泥有限公司1100t/d生产线进行富氧燃烧试验。结果表明,水泥回转窑通入富氧并调整窑系统工艺参数之后,熟料产量提高约20%,窑筒体温度升高,预热器C1出口和烟室NOx浓度提高,热耗下降约7.6%,预热器出口废气显热下降约8.1%。     

“激光测窑”方法的改进

本文介绍了用激光测量回转窑筒体中心线（通常称为“激光测窑”）方法的改进，改进后的方法在测量和计算等方面有了较大改进，减少了测量误差     

大型回转窑简体装置有限元分析研究

应用ANSYS软件分析大型回转窑筒体应力分布状况。重点以Ф5．6m×87m日产8000t熟料回转窑为例,进行了筒体各段节的应力分析,在此基础上提出了大型回转窑各筒体段节的优化设计方案,另外通过对Ф5．6m×87m日产5000t熟料的成熟回转窑的分析及比较,提出了简化筒体设计的理论依据。     

回转窑传热模型与数值模拟

对回转窑内传热过程进行了分析 ,在已有研究基础上归纳了各项换热系数的关联式 ,尤其结合热渗透模型完善了回转壁面与料床之间传热机制的研究 ,并提出通用的计算关联式。进而提出了内热式炉型的一维轴向传热模型 ,并根据已发表的试验数据验证了该模型和各换热系数的适用性。计算表明在窑内低温段 ,物料的受热主要来自其覆盖的回转壁面对其加热 ;而在高温段 ,气体的辐射热量成为加热料床的主要热源。此外 ,由物料进口端沿轴向窑壁散热增大 ,在窑内高温段窑壁的散热甚至高于物料吸热量 ,因此在回转反应器的设计中应充分考虑窑壁散热造成的热效率降低并采取相应措施。     

回转窑轴线测量技术研究及改进

分析介绍了目前回转窑轴线测量的几种主要方法（其中包括筒体位置测定系统、零位移方向键相测量法等）的原理及其这些测量系统的优缺点。针对这些间接测量方法中轮带直径的测量问题，提出了一种新的能同时测量回转窑筒体的轮带直径和回转中心位置的三点测量法。此方法不仅可以得到筒体的轴线情况，还能得到轮带的变形情况，这是目前各种动态测量方法中所不能做到的。     

回转窑托轮瓦研磨角度及研磨方法的改进

回转窑托轮轴轴承设计与刮研非常重要。介绍了JCJ03-1990轴瓦与轴颈装配要求,并根据实践经验提出了轴瓦与轴颈的接触角为30°,接触面内进行研磨和接触面内不进行研磨两种研磨方法。此类方法特点是轴瓦与轴颈的接触角小,从瓦口开始刮研油囊,油囊弧顶处一直延伸到接触带位置;能有效避免翻瓦和轴拉丝的重大事故。     

石油焦煅烧回转窑综合传热过程数值模拟

研究了石油焦煅烧回转窑内的物理和化学反应过程对回转窑内传热过程的影响,并在对回转窑内的物料输送过程、传质过程和传热过程具体分析的基础上,建立了石油焦煅烧回转窑的综合传热数学模型. 应用数值计算方法对传热数学模型进行计算求解,预测了窑内气体、物料和窑壁内外表面的轴向温度分布. 结果表明,窑内的高温区域主要集中在挥发分大量燃烧的区段上,三次风的注入会引起窑内气相温度的明显下降,但不会造成料床温度的明显变化;在物料与气体、窑内壁之间热交换过程中,物料与被覆盖的窑内壁表面之间的对流换热和气体与料床表面间的辐射换热为主要的传热机制. 计算预测的结果与测量数据在规律上和数值上都能较好地符合,从而为石油焦煅烧回转窑的优化设计和经济运行提供了指导和依据.