膨胀珍珠岩助磨性的试验研究

以膨胀珍珠岩为助磨介质,研究其单掺和复合的助磨效果。试验结果表明,在水泥粉磨过程中,膨胀珍珠岩掺量在0.2%～0.6%时,随着掺量的增加,水泥细度变细。0.48%膨胀珍珠岩与0.01%液体助磨剂复合,有良好的助磨性和增强效果。通过改变膨胀珍珠岩颗粒形状,增加比表面积,显著提高助磨性能。     

AF水泥复合助磨剂的研究

试验研究了从JA、JF等动磨剂不同掺量时对助磨效果及水泥性能的影响。结果表明，由JA、JF组成的复合动磨剂，AF助磨效果较好，使水泥磨产量提高12％以上，节电10％以上；且可以激发矿渣活性，提高矿渣水泥中矿渣的掺量，当矿渣掺量达50％时，仍可确保生产425R矿渣水泥。     

不同助磨组分对矿渣助磨性能的研究

通过试验研究了各种助磨剂组分对矿渣的助磨效果和增强效果,并且建立助磨效果与助磨组分掺量之间的数学模型,验证了其合理性。试验结果表明,某些助磨剂在不同粉磨阶段的助磨效果不同。羟基硅油和丙二醇对矿渣粉的助磨效果最好,在最佳掺量下,比表面积分别增加8.89%和6.67%。DEIPA 和羟基硅油可以明显提高矿渣粉各龄期的强度,增强7%～10%;丙二醇和糖蜜使矿渣粉中后期强度（7d和 28d）提高 10%左右,TEA 对矿渣的助磨效果和增强效果都不明显,助磨剂与不同水泥存在着适应性问题。矿渣的助磨效果 G 与掺量 x 呈指数函数关系：G=P [1-e-λ(x-ω)] 。     

水淬高钛矿渣的粉磨性能研究

用普通矿渣作对比，测试了不同粉磨时间和使用不同助磨荆粉磨的高钛矿渣的粉磨性能。结果表明，高钛矿渣的粉磨性差于普通矿渣。经相同粉磨时间，普通矿渣比高钛矿渣80um筛余小，比表面大；粉磨45min后，高钛矿渣要达到与普通矿渣相当的比表面积，需增加10～15min的粉磨时间；特别是粉磨75min时两者相差最大，达53．6m^2／kg。掺助磨荆后，与空白样相比．粉磨时间小于75min时，80um筛筛余都减小了，比表面也均有不同程度的增加；粉磨时间大于75min时，只有部分助磨剂可使试样的比表面增大。综合筛余、比表面积和粒度分布，对高钛矿渣有较好助磨效果的是掺a％的乙二醇或b％的三乙醇胺。     

三乙醇胺、丙三醇和木钙做矿渣助磨剂的试验研究

研究了三乙醇胺、丙三醇和木钙三种物质在不同时间和不同掺量下对矿渣的助磨作用,并做了50%矿渣粉+50%硅酸盐水泥配制的矿渣水泥的性能测试。试验结果表明:三类物质都有良好的助磨效果,能够显著降低筛余,增大比表面积,并增加3～30μm颗粒含量。考虑粉磨效果和经济成本,确定三乙醇胺、丙三醇和木钙的最佳掺量分别为0.06%、0.04%和0.1%。     

掺石膏对矿渣粉生产和应用的影响

研究了掺与不掺石膏对矿渣粉生产工艺效率、矿粉活性以及部分混凝土性能的影响。结果表明,在实验小磨条件下,掺石膏的矿渣粉磨效率比不掺石膏者低6％－10％左右,在大磨条件下,掺石膏的矿渣粉磨效率反而高10％左右。为达到相同活性指数,掺石膏混磨的矿渣粉比表面积应提高20－30m^2/kg,其能耗与不掺石膏的矿渣粉大致相同。同比表面积的矿渣粉,掺与不掺石膏对混凝土强度、收缩和抗硫酸盐性能无明显影响。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

影响低需水量水泥性能的几个因素

采用立窑水泥熟料、矿渣和石膏，掺加适量助磨减水外加剂，研制了新型低需水量水泥。研究了粉磨工艺、细度及SO_3含量对低需水量水泥性能的影响。结果表明，当采用混磨工艺，比表面积大于500m～2／kg,SO_3含量3.0％～3.5％，矿渣掺量达40％时，仍可获得28d抗压强度高于50～60MPa的水泥，用这种水泥可直接配制C50～C60高流态混凝土。     

水泥中矿渣掺量测定误差浅析和对此试验

1水泥中矿渣掺量误差剖析 山东鲁碧建材有限公司采用分别粉磨方法生产矿渣水泥，即将熟料和干矿渣分别粉磨成规定细度和比面积的熟料粉和矿渣粉。即旋窑熟料＋石膏一熟料粉；干矿渣＋石膏＋粗粉煤灰一矿渣粉。然后经微机计量后拌和制成水泥。     

提高Φ2.2 m×7.5 m矿渣磨产量和细度的措施

福建三明水泥厂矿渣和熟料易磨性不同,制约了 2.2 m×6.5m闭路水泥磨系统的产质量,导致产量低仅12 t/h;矿渣掺量低,仅7％;水泥强度低R28仅达47.0MPa。为此该厂增加了2台 2.2m×7.5m开流磨单独粉磨矿渣,实现熟料矿渣分别粉磨工艺。同时对 2_2m×6.5m矿渣磨进行结构改造和工艺操作参数调整。这样二套粉磨系统可根据熟料和矿渣的不同粉磨特性分别进行操作控制,工厂实现了高产高质,高矿渣掺量(达15％)和低成本生产。     

偏高岭土、矿渣和赤泥对高性能混合水泥性能影响的研究

通过用硅酸盐水泥、偏高岭土等混合材、膨胀剂及减水剂等制备混合水泥的研究发现：偏高岭土和赤泥的加入使水泥的凝结时间缩短,矿渣的加入延长了水泥的凝结时间;偏高岭土和矿渣对水泥的胶砂流动性影响较小,赤泥的加入使得水泥胶砂流动性显著降低;适量偏高岭土的加入对水泥的3d和28d强度均有增强作用,适量矿渣的加入使水泥抗折强度降低,抗压强度增大;少量的赤泥对水泥强度特别是早期强度有一定的增强作用,但掺量超过20％后水泥强度迅速降低;偏高岭土对水泥微膨胀的产生有促进作用,矿渣和赤泥对水泥微膨胀有抑制作用。用80％～90％的硅酸盐水泥、10％～20％的偏高岭土以及少量的膨胀剂和减水剂能够制备出具有较优流动性、较高的强度以及微膨胀的高性能混合水泥。     

掺加助磨剂水泥混合材料优化试验

加入试验设计最低掺量的混合材料,利用大磨生产母体水泥,再按照正交设计加入一定数量的混合材料和选定助磨剂进行水泥各项物理性能试验。旨在优选使用助磨剂后的水泥配比,增加混合材料掺量,同时提高或至少不劣化水泥性能。结果表明,掺加0.10%ZQ-1助磨剂,同时增加5%石灰石和3%矿渣粉后,可以保持水泥抗压强度基本不变;改善了以胶砂坍落度评价的水泥流变性能;凝结时间稍有延长。通过工业试验确定了助磨剂适宜掺量和优化的混合材料掺量。     

Analysis of geometric characteristics of GGBS particles and their influences on cement properties

This paper presents an investigation into the geometric characteristics of different ground granulated blast furnace slag (GGBS), including particle size distribution (PSD), shape and their influences on cement properties. Samples of GGBS with different PSDs are prepared using in three processing approaches, a ball mill, an airflow mill and a vibromill. The morphology of GGBS and the PSD is studied, respectively, with scanning electron microscope (SEM) and laser particle analyzer (LPA). The results indicate that the PSD of GGBS processed by an airflow mill is concentrated on a narrow range, whereas the size of GGBS made by a ball mill are distributed in a large range. The morphology of GGBS processed by a vibromill is mostly spherical and its surface is very smooth. The results also show that when GGBS has a similar surface area, the strengths of cement mortar, in which 50% cement is replaced by GGBS, are related to PSD of the GGBS. The early strength of sample containing GGBS processed by a ball mill is higher than that by an airflow mill, whereas the long-term strength of this mix is lower. When 0.05% ZS grinding assistant agent is added into the ball mill, the output of the ball mill increases by 18%, the fluidity of mortar containing GGBS is greatly improved and the fluidity ratio reaches to 106. Strengths of the mortars, consisting of 50% cement and 50% GGBS with and without grinding assistant agent, are similar.     

矿渣对阿利特-硫铝酸钡钙水泥水化硬化过程的影响

通过对水泥力学性能、水化速率和水泥硬化浆体孔结构的测定,结合XRD、SEM分析,研究了矿渣对阿利特-硫铝酸钡钙水泥水化硬化过程的影响。研究结果表明:掺入矿渣后,水泥的早期强度下降幅度较大,但后期强度下降幅度较小。在试验掺量范围内,当矿渣掺量为20%时,该水泥各龄期抗压强度下降幅度最小,其后期抗压强度接近纯熟料水泥;加入矿渣后,水泥水化热明显降低,矿渣在受到碱激发与硫铝酸盐双重激发作用下发生二次水化反应,使水泥水化速率有一定增加而出现第三个放热峰;矿渣二次水化反应有效地改善了硬化水泥浆体的孔结构,使水泥后期强度逐渐增加。     

对比水泥与矿渣基复合掺合料活性的相关性研究

依据GB/T18046—2008中的检测方法,用6种对比水泥对2种矿渣基复合掺合料进行了活性指数检验,研究了对比水泥对矿渣基复合掺合料胶凝活性评定的影响规律。结果表明:复合掺合料活性指数的检验结果因所采用的对比水泥的不同而产生显著的差异,其活性指数与对比水泥胶砂抗压强度之间存在显著的负相关关系。矿渣基复合掺合料专用的化学激发剂对水泥品种来源具有良好的适应性。     

助磨剂在钢渣复合水泥中的应用

研究通过掺加助磨剂粉磨钢渣的方法,提高钢渣微粉的细度和活性,达到高效利用钢渣目的.结果表明,随着钢渣掺量的增加,钢渣复合水泥的抗折强度呈先上升后下降趋势,掺量为30％时抗折强度最高.钢渣复合水泥的28 d抗压强度直线下降,3 d抗压强度先增加后再下降,30％掺量时强度最高,达4.75 MPa.结合实际经济效益,最终确定钢渣复合水泥的配比为熟料-65％、钢渣-30％、石膏-5％,助磨剂A掺量为0.1％时效果最好,相比无助磨剂的钢渣复合水泥,细度降低了49.0％,且28 d抗压强度提高了6 MPa.     

偏高岭土对蒸养混凝土强度和毛细吸水性的影响

采用偏高岭土等矿物掺合料等量取代30%水泥研究了蒸养混凝土强度和毛细吸水性,并通过热重、差热分析和电镜探讨了作用机理。结果表明,偏高岭土对提高蒸养混凝土的脱模强度效果显著,复掺10%粉煤灰和20%偏高岭土的蒸养混凝土脱模强度比空白蒸养混凝土强度高23%,比复掺粉煤灰和矿渣的高17%;掺入粉煤灰、矿渣和偏高岭土都降低了混凝土的毛细吸水性,且掺偏高岭土混凝土试件的早期水吸附速率及总的吸水量均为最低;热分析和电镜观察表明,在蒸养60℃温度的热激发下,偏高岭土早期与水泥水化产物氢氧化钙发生火山灰反应是脱模强度高的主要原因,火山灰反应消耗了氢氧化钙,生成了更多的水化产物,混凝土更为致密。     

粉煤灰和矿渣微粉在水泥基材料中的复合效应研究

通过测定不同龄期的水泥净浆、砂浆和混凝土的力学强度以及水泥净浆的抗模拟酸雨侵蚀性能，探讨了在矿物掺合料总量为胶凝材料总量的40％时，单掺粉煤灰、单掺矿渣微粉以及粉煤灰与矿渣微粉双掺对水泥基材料性能的影响。试验结果表明：在本试验条件下，与基准试件相比，矿物掺合料的掺入可以显著改善水泥基材料的工作性能，但是在一定程度上会导致其力学性能的降低；同时双掺可以发挥出明显的“叠加效应”，但是“超叠加效应”不显著.     

高石灰石掺量水泥专用助磨剂试验研究

通过试验室模块试验和小磨试验,研究了高石灰石掺量水泥专用助磨剂对水泥的增强和助磨效果。结果表明,高石灰石掺量水泥专用助磨剂在9个新型干法水泥厂10个水泥样品的模块试验中28d抗压强度平均增加7.3MPa;小磨试验水泥45μm筛余减少3.8%～6.0%,3～32μm颗粒含量增加3.11%,28d抗压强度增加5.7～6.8MPa。高石灰石掺量水泥专用助磨剂同时具有显著的后期强度增强作用和助磨作用。