轴承试验机测控系统的开发

针对轴承试验机的工艺要求,设计了轴承性能测试系统.该系统主要包括轴承旋转运动控制、轴向油缸的加载控制、径向油缸的加载控制等模块.测控系统采用工业计算机作为硬件平台,采用多功能数据采集卡采集轴承在拉压力作用下的扭矩、位移、载荷、转速、转角、温度等性能参数.这些参数为改进轴承设计提供了依据.     

汽车离合器轴承试验机测控系统

本文介绍了汽车离合器轴承试验机电气控制系统的组成 ,对系统的测控原理及测控功能进行了分析 ,对变频调速、加载控制、温度控制、参数测量、计算机监控等内容进行了重点阐述     

汽车离台器轴承试验机测控系统

本文介绍了汽车离合器轴承试验机电气控制系统的组成，对系统的测控原理及测控功能进行了分析，对变频调速、加载控制、温度控制、参数测量、计算机监控等内容进行了重点阐述。     

电动扭矩扳手弯头试验机测控系统设计

弯头是弯头式电动扭矩扳手的关键部件,其性能是决定扳手控制精度、传动效率和稳定性的重要因素。为保证弯头式电动扭矩扳手整机性能,设计了弯头试验机测控系统。在整机装配前,对弯头性能进行测试,对其扭矩、转速和传动效率进行检验,实现了质量检验和质量管理,提升了弯头的设计和加工装配水平。基于西门子S7-200 smart PLC和昆仑通态TPC7062Ti触摸屏设计了测控系统,实现了不同工作模式以及数据处理和数据监测等。经试验,该系统界面友好、自动化程度高、试验效率高,测控功能满足弯头试验需求,提高了弯头式电动扭矩扳手智能制造水平。     

材料试验机的升级改造

通过WE-50材料试验机进行计算机辅助测试系统改造的实例,提出了对原有液压式和机械式材料试验机进行升级改造的技术路线和具体思路,论述了闭环伺服控制的设计方案,介绍传感器的选型和数据采集卡的使用要点,扼要阐述了软件总体架构以及在组态软件平台下开发的程序界面.     

基于NI测控系统的风电主轴轴承试验机

从试验机的组成结构、电控系统、测控系统等三个主要方面,详细介绍了我们自行研制的风电主轴轴承试验机.在NI测控系统中,从测控原理、软件简介、软件设计等三个方面介绍了基于LabVIEW的测控系统.     

高速精密双列陶瓷滚子轴承试验机控制系统设计

针对高速精密双列陶瓷滚子轴承试验机的研发需求,设计了该试验机的控制系统。该系统包括PLC控制单元、传感器单元、人机交互界面等,具有自动计算、存储、打印数据的功能。利用PID控制原理,采用五阶段S曲线算法对电主轴转速的加速度变化量进行控制,实现对电主轴启动、停止以及加减速阶段的精确控制;利用触摸屏动态显示试验数据的同时采用曲线形式直观显示。结果表明:电机启停无冲击,且控制精度高、动态性能好、运行稳定,完全满足轴承的试验要求。     

电液式万能试验机计算机测控系统

电液式万能试验机测控系统的改进工作是一项具有推广意义的工作，本文介绍其工作原理及计算机测控系统的设计尤其对测控软件的设计思想及编程方法进行了详细的说明，对期望试验机升级改造的用户有一定的参考价值。     

悬臂梁往复弯曲腐蚀疲劳试验机的设计

为研究海洋钻采隔水管等柔性海洋结构件在服役过程中的腐蚀疲劳行为,同时为筛选和评价涂层包覆钢的耐腐蚀疲劳性能,设计制作了一套悬臂梁往复弯曲腐蚀疲劳试验机.该试验机的加载幅、加载频率和在不同加载幅条件下的应力比R均连续可调.试验表明,试验机运行稳定、自动监控系统反应灵敏、腐蚀疲劳试样形状和尺寸设计合理,能够满足对裸钢及涂层包覆钢耐腐蚀疲劳性能研究的需要.     

试验机液压系统的节能设计

介绍了试验机液压系统节能设计的一些方法措施，定性或定量地阐述了其节能效果。     

减振器性能匹配试验台测控系统设计

减振器性能匹配试验台是模拟整车1/4悬架振动系统的试验设备,其测控系统由数据采集卡、USB/RS485转换器、计算机和测控软件构成。测控软件基于VC设计,包括信号采集、调频控制、实时波形显示和数据处理4个部分,采用多线程并行结构。基于数据采集板卡实现了被测试力、位移、速度和加速度的采集,基于Modbus协议实现了计算机与变频器之间的串行数据通信,采用数字滤波实现实时滤波处理,结合VC中的相关函数实现数据存储。试验结果验证了测控系统稳定工作,所得数据准确,通信可靠,满足试验要求。     

钻机加载液压系统的设计与应用

在钻机投入实际使用之前,应该先测试负载对钻机系统可能带来的影响,发现设计上的不足或验证钻机的工作能力。设计钻机加载液压控制系统,利用液压油缸和液压马达(泵)对钻机输出给进力和转矩加载,可模拟钻机实际工作中钻进或退钻的负载状态,实现钻机试验室模拟负载测试。试验结果证明:液压加载系统满足钻机负载测试的需求,具有负载控制准确、维护成本低等优点。     

基于RV减速器检测的数据采集系统的设计

RV减速器是工业机器人核心部件,为保证对其精度测量的准确性,研发了一种操作简单、能对数据进行准确采集与处理的采集系统。介绍了PCI-9222数据采集卡的特点,结合对RV减速器测试系统中数据采集系统的研究,针对RV减速器建立了数据采集系统,并采用VC++编程,实现了RV减速器扭矩数据的实时采集。该数据采集系统基于VC++编程、Access数据库技术,通过设置采集参数对RV减速器扭矩进行实时高速采集与存储。测试结果表明:该系统实现了准确高速的数据采集、处理与显示功能,保证了测试系统的测量精度,为RV减速器的检测分析提供了技术参考。     

一种高可靠性旋涡泵试验系统设计与实现

为满足旋涡泵性能测试及寿命试验研究要求,提高旋涡泵试验研究效率,设计了一种高可靠性的旋涡泵试验系统,并结合目前旋涡泵的特点及应用需求,详细介绍了旋涡泵试验系统的设计标准、试验系统设计原理、软硬件组成及实现过程。试验研究证明:该试验系统在旋涡泵试验研究中性能良好,能够提供满足要求的测试数据。与传统试验台对比,该试验台具有测试精度高、可靠性好等优点,具有较好的推广价值。     

主减速器总成试验台的研制

论文首先介绍了汽车主减速器总成试验台研制的意义，然后举例阐述了它在实际中的具体应用。文中研制的试验台可以实现对六个品种的主减速器总成的综合性能检测，并对其方案、结构、电气控制系统和工作程序进行了阐述。重点介绍了夹具的设计。通过运用此试验台进行的试验，可以检测出主减速器总成的实际性能，为以后产品的完善与改进提供了参考。     

船用液压舵机故障模拟实验平台的研制

对船用液压舵机故障模拟平台的建设目的进行详细的阐述,并简要介绍了故障模拟平台的设计要求、基本结构和工作原理。经过长时间实验验证,该平台运行可靠,可满足液压舵机实验研究和教学演示要求。该平台为学校教学、科研提供了一种新的实验手段。     

滚动轴承故障诊断系统的设计及应用

对轴承振动信号的分析与检测可以判断滚动轴承是否存在缺陷。然而目前国内大多数的轴承生产厂家对滚动轴承的故障诊断检测是通过速度型测振仪测量,然后根据经验(人的听力和观察仪表示值)去判断的,这无疑在效率上和准确性方面存在一定的缺陷。针对国内对轴承振动检测方法研究方面的不足,设计了一套全自动的轴承振动检测系统。从硬件设计、软件设计、控制系统3个方面进行介绍,并通过实验验证其效果良好,满足工业现场的要求。     

滚动接触疲劳法评定硬质薄膜的结合强度

工件大多在交变应力下服役,薄膜的剥落是一个长时间高周次过程,其失败过程属疲劳失效。采用高周次界面疲劳强度作为膜基结合强度的判据,以膜基界面处的切应力△τ表征膜基界面疲劳强度。采用该方法对气相沉积硬质薄膜的结合强度进行了评定,并与划痕法比较。结果表明,薄膜在膜基界面处剥落,该方法对同因素十分敏感,而对非界面因素不敏感,因而是一个有效的测量膜基界面结合强度的方法。可用来比较不同方法制备的不同成分和硬度     

马氏体轴承钢碳氮共渗滚动接触疲劳失效机理EI北大核心CSCD

碳氮共渗工艺应用广泛,但对碳氮共渗后零部件的滚动接触疲劳失效机理研究较少。采用气体碳氮共渗对马氏体轴承钢进行表面改性处理,对碳氮共渗试样进行滚动接触疲劳试验,研究碳氮共渗对轴承钢滚动接触疲劳性能的影响及其失效机理。研究结果表明:碳氮共渗试样表面硬度、残余应力和残余奥氏体含量显著提高,使得其接触疲劳寿命明显高于常规试样。疲劳裂纹萌生于表面和亚表面,其中大量表面平行裂纹主要由表面白色蚀刻层硬度梯度变化而导致,表面材料受到严重微观塑性变形产生晶粒细化;亚表面裂纹萌生位置受最大应力的分布和渗层厚度的影响。表面和亚表面疲劳裂纹的扩展和连接最终导致碳氮共渗试样出现浅层剥落和分层剥落的失效形貌。     

高合金表面硬化轴承钢的滚动接触疲劳行为研究

目的 探究高合金表面硬化轴承钢的滚动接触疲劳失效机理,以提高钢的疲劳寿命.方法 在球棒滚动接触疲劳试验机上进行滚动接触疲劳试验,测试试验钢的疲劳寿命,其中,滚动体为GCr15钢,钢棒为高合金表面硬化轴承钢.采用显微硬度仪、光学显微镜、扫描电子显微镜和Thermo-Calc热力学计算软件等,分析了失效钢棒的渗碳层深度、碳化物类型、碳化物分布,研究钢棒表面磨损行为和滚动接触疲劳的失效类型、裂纹起裂原因、裂纹扩展机理.结果 试验钢棒经表面渗碳处理后,渗碳层深度达到1.6 mm,表面硬度最高为827HV.渗碳层碳化物为M23C6、M7C3、M6C,其中,M23C6主要分布在渗碳层晶界上,M7C3和M6C主要分布在晶体内部.试验钢棒在5 GPa接触应力下循环1.02×109周次后,其滚道深度为9.3μm,压入量为0.093％.球棒润滑状态为部分膜弹流润滑,随着疲劳周次的增加,表面磨损加剧,磨损类型为疲劳磨损.循环2.76×108周次后,钢棒发生剥落失效,失效类型为渗碳层碳化物引起的表面起裂失效和次表面剪切应力引起的次表面起裂失效.在剥落坑下部,发现白蚀区(white etching area,WEA),WEA的硬度为684HV,比基体的硬度升高了25.4％.在WEA内,与滚动方向呈一定角度的小裂纹汇聚形成主裂纹,主裂纹穿过渗碳层,终止于距表面1.5 mm处.在距表面560μm处,发现宽度为610μm的黑蚀区(dark etching regions,DER),DER的硬度为612HV,比基体的硬度降低了10.5％.结论 控制渗碳层的碳化物尺寸和形状,可以进一步提高高合金表面硬化轴承钢滚动接触疲劳寿命.