对AG50左箱体压铸模浇注系统的改造及工艺分析

叙述了对ＡＧ５０左箱体引进压铸模浇注系统的改造情况并进行了工艺分析,探讨了浇注系统中浇道、内浇口的设计数量及金属液体通过内浇口时,控制导入流向,控制汇流点,设置合理的排溢系统,以达到提高成品率的目的。     

对AG50左箱体压铸模浇注系统的改造及工艺分析

叙述了对AG5 0左箱体引进压铸模浇注系统的改造情况并进行了工艺分析 ,探讨了浇注系统中浇道、内浇口的设计数量及金属液体通过内浇口时 ,控制导入流向 ,控制汇流点 ,设置合理的排溢系统 ,以达到提高成品率的目的     

缝隙浇注系统的开发与运用

铸铁件浇注系统的典型结构,由浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。一个好的浇注系统对铸件的成功生产起到很大的作用。1铸件结构分析研发新产品中,转动轴以及轮毂属于厚壁球铁铸件,转动轴最大壁厚150 mm,最小壁厚40 mm,单重     

铝合金支座压铸模设计

结合铝合金支座的结构和工艺要求,以支座底面的大平面作为分型面,选用偏心侧浇道浇注系统.考虑到铸件的侧壁有两通孔、且不深,选用斜滑块抽芯机构.     

浇道压头法设计浇注系统

浇注系统的设计是铸造工艺设计中重要的一项,设计合理的浇注系统可以保证金属液在合理的浇注时间内以合理的流速充满型腔,且浇道内呈充满形态,避免产生气孔、夹渣、夹砂、冷隔等缺陷.确定了浇注系统的类型、形式及布置之后,则需要计算浇注系统各单元的尺寸.     

窄长罩壳铸件的压铸模设计

此文叙述窄长罩壳类压铸件的压铸模设计中对浇注系统位置、形式作了特别设计。并以压铸合液溶液流程长度Ｌ、压铸件壁厚δ为设计依据设计内浇道截面积Ｆ内的计算方法。同时又叙述设计适用的内浇道截面积Ｆ内的机理和具体的操作过程，再后选择和校核压铸机容量。这样的设计程序有别于常规的设计方法和步骤。     

电刷端盖压铸模设计

电刷端盖压铸件为圆形端盖类零件.针对电刷端盖压铸件结构及工艺要求,选择端盖口部大端面为动静模分型面,铸件上各成形小孔由动静模型芯对接组成,浇注系统采用中心浇道.由于抽芯距离短,采用斜销抽芯.     

压铸模具系统浇道参数PQ2设计技术

压铸技术中,浇道参数的确定是一项最复杂的工作,也是一项最重要的工作.本文在PQ2图的基础上提出了确定浇道参数的一个新方法,该方法不仅考虑了所成形零件的有关因素,而且考虑了压铸机的有关参数,从而可以更科学,更实用,该方法在生产实际应用后取得了良好的效果.     

铝合金发动机支架浇注系统数值模拟与工艺优化

针对铝合金摩托车发动机支架在压铸生产中充型不合理导致模具局部温度过热以及铸件充型远端容易出现冷隔缺陷等问题,运用数值模拟方法对压铸工艺过程进行分析,发现内浇道结构不合理是导致以上问题的主要原因.据此,对内浇道的设计进行了优化,同时改进了模具结构.实际生产表明,改进后的内浇道形成了较理想的流态,使模具温度分布均匀,同时消除了铸件充型远端的冷隔缺陷.     

转动支座压铸模设计及压铸工艺的研究

针对转动支座的结构及工艺要求，选择背面的大平面作为分型面，铸件上的各成形小孔由动静模型芯对接而成；采用偏心侧浇道浇注系统，在金属液的末端均匀开设集渣包及排气槽。用三维软件PRO／E设计模具形状及结构，在二维软件CAD下出图。对该零件的压铸工艺进行了研究，从而提高产品的性能和成品率。     

砂型铸造套筒类铸件的浇注系统特点

针对套筒类铸件的结构特点，分析了套筒类铸件在生产中容易出现的铸造缺陷。通过对现行生产中大量套筒类铸件工艺的统计分析，将影响铸件质量最关键的因素——浇注系统的结构形式进行了分类，指出了各类浇注系统的特点和适用范围。     

基于UG的皮带轮压铸模设计系统研究

利用UG软件进行皮带轮模具模块的三维实体造型,以VC+ +6.0作为开发平台,结合UG/OPEN API编程技术进行UG软件的二次开发,并且引入Access2003来构建模具模块参数数据库.创建完成的设计系统可以实现模具模块的参数化建模,以及通过访问数据库直接更新零件模型,缩短了模具开发周期,提高生产效率.     

球墨铸铁件浇注系统的数值模拟

球墨铸铁件浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案。为了获得最佳的方案,本文利用华铸CAE/InteCast软件,模拟了浇注系统位置及尺寸对球墨铸铁铸件质量的影响。通过分析模拟结果,确定了最佳的浇注系统,生产的铸件无缩孔缩松缺陷。     

导向器内环熔模铸件浇注系统的设计

为了实现某型号导向器内环的试制,研究了两种浇注系统对铸件内在质量的影响。结果表明,对于结构简单的铸件,浇注系统设计得不宜太复杂,相对简单的浇注系统更有利于保证金属液平稳地流动。因此,采用简单的浇注系统能更好地保证内环铸件的内在质量及合格率。     

精铸型壳"墨点"和铸件"黑皮"分析

以锆石砂粉为面层、高岭石系耐火材料为背层制成的精铸型壳浇注不锈钢铸件．经常在铸件表面出现大面积“黑皮”和相互孤立的凹陷疤痕，严重影响铸件质量．通过生产现场跟踪调查．结合俄歇能谱分析等手段．对缺陷部位化学组成和形成原因进行分析探讨．指出：铸件表面的疤痕与型壳表面“墨点”直接相关；而“黑皮”主要是硬壳面层中的氧化铁与铸件表面氧化产生的各种金属氧化物反应生成的尖晶石型复杂化合物。在此基础上，提出了防止此类缺陷的措施。     

高温合金薄壁铸件浇注系统设计

某高温合金调节片采用熔模精密铸造方法生产。该调节片尺寸为330mm×240mm,壁厚为0.8mm,并有多处纵横交错的加强筋,铸造成形难度较大,在铸造过程中铸件易产生欠铸、冷隔、疏松、裂纹等缺陷,其合格率较低。重点叙述了通过改进、优化铸件浇注系统的设计,有效消除了铸件的冷隔、欠铸缺陷,铸件的合格率大幅度提升,工艺出品率提高到原来的2倍左右。     

汽车叉架压铸模浇注系统和排溢系统的设计

针对汽车叉架零件的结构、尺寸和工艺特点,根据铝合金压铸模具浇注系统设计的原则,制订了压铸生产工艺,并对其浇注和排溢系统进行分析研究,设计出的浇注系统和排溢系统符合要求。     

磷酸盐壳型松散料的试验研究

研究了以磷酸铝为粘结剂、煅烧冶金镁砂为硬化剂的壳型松散料。并应用其制作壳型，生产材质为 ３Ｃｒ２Ｗ ８Ｖ 的热锻模具。结果表明：所研制的松散料，具有良好性能，控制方便，成本低，适合于形状较简单的壳型铸造。     

框架类铝合金铸件的金属型铸造

结合框架类铝合金铸件的特点，通过理论分析，采用金属型、底注式浇注系统，配以合适的工艺，并设置冷铁消除铸造缺陷，成功地铸造出框架类铝合金铸件。