不锈钢复合板焊接裂纹的返修

我厂在焊接复合板材质 2 0Ｒ +0 0Ｃｒ17Ｎｉ14Ｍｏ2(板厚 16ｍｍ +3ｍｍ)时 ,因供货质量原因 ,在焊接时焊缝区及相邻母材 15 0ｍｍ× 10 0ｍｍ范围内出现了大量裂纹 ,有些裂纹是贯穿性的 ,因此针对这一缺陷制定了返修工艺。1　焊接材料在焊接过渡层时 ,基层的碳钢与复层奥氏体钢焊接 ,由于基层成分 (2 0Ｒ)对焊缝金属有的稀释作用 ,使焊缝中奥氏体元素含量降低 ,若焊缝中出现马氏体组织 ,会恶化接头性能 ,甚至产生裂纹 ,因此过渡层焊材选用至关重要 ,18- 8型焊接材料不能满足要求 ,2 5 -2 0型焊接材料焊接后又可能因属于单相奥氏体组织而产…     

甲醇洗涤塔中“接管与简体”焊接裂纹分析及返修

近年来,随着现代工业的发展和科学技术的进步,压力容器向大直径、大厚度方向的发展,化工容器越来越多的采用复合板的结构来制造。但在制造中,发现壳体（低合金钢）与不锈钢接管焊接后,在熔合区靠近低合金钢板部位（低合金钢热影响区）处发现裂纹,而且裂纹出现的几率比较高,严重影响了设备生产进度。     

锅炉汽包的焊接裂纹成因分析及返修

结合4^#锅炉汽包检测实例，分析了汽包焊接裂纹成因并提出返修方案。     

Q345钢焊接裂纹分析

通过对Q345钢焊接裂纹处的金相组织检验、断口扫描分析及母材的化学成分检验,验证了生产过程中Q345钢焊接开裂主要是因母材中有害元素P含量较高,焊接的最后凝固位置形成低熔点的共晶组织,同时在焊接母材可焊性较差情况下,焊接工艺没有做出相应的调整而引起的.     

压力容器焊接返修的实践和控制

焊接质量直接影响到压力容器的运行安全，而焊接的超标缺陷又不可避免，通过分析焊缝缺陷产生的原因，实施焊接返修和控制，以保证产品质量。     

Q345钢焊接裂纹原因分析

本文通过对Q345钢焊接裂纹处母材化学成分检验、金相组织检验、硬度检测及断口扫描分析,分析出Q345钢焊接裂纹是由于母材CN量较高,其可焊性较差,需对Q345钢板进行焊前预热,可有效避免焊接裂纹的产生。     

聚合釜异种钢焊缝裂纹的返修焊接工艺

通过对聚合釜异种钢焊缝开裂的成因分析及焊工艺试验，提出了根除裂纹的返修焊接工艺方案，并对设备实施了现场返修焊拉及返修焊接过程中的质量监督控制，并获得了成功。     

低温分离器裂纹失效原因及返修措施

１基本情况２００１年１１月某气站在系统试行时发现低温分离器有气体泄漏现象，因试压时设备温度较低（－３０℃），检测方法受限，施工人员把该设备脱离系统，拉运回厂，做全面检验。设备特性见表１。表１２事故调查２．１除去设备外保温层结构后肉眼可见一条长约２５mm的横向裂纹。对对接接头１００％RT探伤，角接头１００％PT检测，发现只有一处，呈松针状裂纹，裂纹表面无氧化色彩。经对母材化验，材质符合０Cr１８Ni１０Ti的标准要求，再进一步对母材检查意外发现，设备的两个封头直边段具强磁性，而筒体、封头曲面则无磁性。裂纹…     

20MnMoNi55钢焊接氢致延迟裂纹的产生及返修实例

我公司为某化工厂制造的换热器 ,其壳体材质为2 0ＭｎＭｏＮｉ5 5 (δ =5 2ｍｍ) ,在产品最终热处理后对环缝再次射线检查时发现裂纹 ,再用超声波复探时 ,在近焊缝表面处出现了整圈的断断续续的微裂纹。1　缺陷分析该产品环焊缝在焊后后热处理后对接头进行10 0 %ＵＴ、10 0 %ＲＴ检验时均合格 ,说明裂纹不是在焊后立即出现 ,而是在焊后一段时间出现 ,具有延迟性。进一步取样分析 ,证实缺陷性质为“氢致裂纹”。2　缺陷产生的原因众所周知 ,钢种的淬硬倾向、焊接接头的含氢量及其分布、焊接接头的应力状态是产生焊接冷裂纹的三大主要因素。它…     

夹套压力容器组装焊缝裂纹分析及防止

夹套压力容器组装焊缝裂纹分析及防止闫军安徽阜阳锅炉压力容器检验所（２３６０１７）某压力容器制造厂生产的一台涂料罐为夹套式压力容器，在进行内、外胆组焊时，组装焊缝有几处出现热裂纹，经过分析，找出了裂纹形成的原因，并针对该类产品提出了防止裂纹的措施，避免...     

多次返修对16MnR钢焊接接头组织及性能的影响

详细介绍１６ＭｎＲ钢试验用试板坡口型式,施焊参数及返修工艺参数的确定,根据试验结果,侧重理论分析与观察结果对比,得出相应结论并提出对返修焊缝的处理建议。     

25CrMo与Q345D焊接裂纹敏感性研究

针对风力发电机轴与辐板焊接,提出采用25CrMo作为电机轴,Q345D作为辐板,研究两种材料的焊接性问题.计算25CrMo和Q345D的Ceq分别为0.65％和0.45％,说明25CrMo的焊接性较差,制订了焊前预热温度为250℃,层间温度不低于预热温度,550℃×3h焊后热处理缓冷的焊接工艺.采用MAG焊方法,选用ER49-1、ER55-G、ER50-6三种焊丝,在相同焊接工艺下进行焊接,通过斜Y型坡口焊接裂纹试验方法评定焊接裂纹率.试验结果表明,三种焊丝焊接焊缝表面均未有裂纹产生,断面裂纹产生在25CrMo与焊缝界面及两种母材的热影响区粗晶区,尤其是25CrMo粗晶区在焊后热处理时,造成裂纹进一步扩展,产生再热裂纹.焊接轴材料25CrMo和辐板Q345D选用ER55-G最优,其次也可选用ER50-6和ER49-1.     

压力容器焊缝中裂纹产生的原因及预防措施

裂纹是焊接缺陷中最危险和破坏性最大的一种,通过分析各种裂纹产生的原因,从而找出防止发生裂纹的措施,以保证压力容器的质量和安全使用。     

拘束应力对厚壁管焊接裂纹影响的实例分析

火力发电厂施工的现场大口径厚壁管焊接中，拘束应力过大往往是造成焊接裂纹产生的主要原因。本文以一具体实例分析了拘束应力使高温下焊缝残余塑性降低，导致焊接裂纹的产生，并就该例拘束应力的影响作了量的分析，同时提出了相应的改善措施。     

核电站核岛主蒸汽管道安装焊接缺陷分析及返修技术

核电站核岛主蒸汽管道材质为合金钢,直径及壁厚较大,设计空间位置较为复杂,需要在较高的预热温度和保温状态下安装焊接。无论是早期采用手工焊,还是近年来逐渐采用自动焊,核岛主蒸汽管道的焊接缺陷及返修仍然是无法避免的问题。文中结合工程实例,对核电站核岛主蒸汽管道常见的焊接缺陷及产生原因进行分析,详细描述焊接缺陷返修工艺技术,为后续核电工程安装主蒸汽管道焊接及返修提供借鉴。     

304不锈钢法兰焊接裂纹分析及返修

对检修过程中发现的304不锈钢焊缝裂纹及母材本体裂纹进行分析,焊缝存在较多的焊渣,以及根部未焊透是焊缝开裂的原因。母材的金相分析表明,304不锈钢晶界存在碳化物聚集,容易发生晶间腐蚀,引起母材开裂,焊接过程中,多层多道焊也容易使得热影响区晶间腐蚀加剧,引起母材开裂。304不锈钢锻造法兰的制造过程中应避免在敏化温度停留时间过长,固溶处理时应采取快冷的方式避免晶间腐蚀。焊接返修过程中,通过严格控制焊接层间温度,采用快速小热输入的工艺参数使得返修后的304不锈钢焊接质量检验合格。     

低合金钢大直径厚壁管焊接裂纹产生机理及防止

在低合金耐热钢大直径厚壁管的焊接过程吵,虽然选定了与母材相应的焊接材料、工艺方法、焊前预热及焊后热处理工艺参数,但稍有疏忽,焊后极易产生焊接裂纹。为提高焊接工艺质量及焊件运行中的使用寿命,必须了解裂纹类型产生机理,并采取有效的防止措施。     

钻杆焊接裂纹分析及对策

把油田废旧钻杆组焊成框架结构用于房屋建筑 ,代替钢筋混凝土承载柱。在施焊过程中 ,由于形成整体框架钢结构的钻杆 ,产生焊接应力得不到较好的释放受到约束 ,使焊缝产生裂纹。为此 ,就如何防止钻杆焊接裂纹的产生进行综合性分析 ,采取改变常规的焊接工艺方法施焊 ,有效的防止了焊接裂纹 ,保证了焊缝质量 ,收到了较好的效果。1　试验材料钻杆材质 :4 5Ｍｎ2Ｍｏ ,连接钢板材质 :Ｑ2 35-Ａ ,框架柱规格 :4 0 0ｍｍ× 550ｍｍ× 12 .4ｍ ,采用Ｅ4 315(Ｊ4 2 7)焊条 ,焊条直径为 3.2ｍｍ ,4 .0ｍｍ。2　裂纹成因及影响因素分析2 .1　裂纹成因分…     

焊接CCT图在指导工艺评定及防止冷裂纹上的应用

在锅炉压力容器制造行业中,通常以工艺评定来确定正确的焊接工艺参数,从而指导生产过程,保证焊接产品内在质量.用传统的理化试验和金相分析反复验证的方法来确定焊接工艺评定的参数,往往费时费力.根据焊接CCT图可合理地推断最佳焊接工艺参数以指导焊接工艺评定的进行,并能正确分析焊接冷裂纹产生原因,提出改进措施,既科学,又有良好的经济效益.     

Q890高强钢焊接接头裂纹及显微组织分析

本文对Q890低碳调质高强钢进行铁研试验,分析焊接热输入和焊接材料对Q890高强钢焊接接头裂纹及显微组织的影Ⅱ向;采用金相显微镜对接头显微组织、裂纹形态进行研究。试验结果表明：采用MK·GHS80和MK·GHS90焊丝,焊接热输入控制在12—19kJ／cm时,焊接接头根部裂纹率均〈20％,且采用MK·GHS90焊丝,接头平均根部裂纹率远小于采用MK·GHS80焊丝：接头裂纹起源于焊道根部熔合区处,沿熔合区扩展,当主裂纹所承受的应力较小而扩展所需的塑形变形功较大时,扩展阻力增大,裂纹停止扩展,接头裂纹具有明显的穿晶断裂特征。