A301催化剂等压合成氨的可行性

原粒度A30 1催化剂在大型合成氨厂实际工况条件下的工业旁路试验结果表明 :在 7.0～ 7.5MPa等压合成氨工艺条件下 ,A30 1催化剂的氨净值为 10 %～ 12 % ,在 8.5MPa或 10MPa微加压合成氨工艺条件下 ,氨净值可达 12 %～ 15 % ,可以满足合成氨工业经济性对氨净值的要求 .因此采用A30 1催化剂实现等压或微加压合成氨是可行的 ,并可获得显著的经济效益     

S-200径向氨合成塔使用A301催化剂模拟计算

根据我国引进的TopsφeS-200两段段间间接焕热径向氨合成塔的原有结构参数与工况条件,采用拟均相一维数学模型,模拟计算了使用A301催化剂的应用效果。S-200型径向氨合成塔在现有工况条件下使用A301型催化剂,合成塔出口氨浓度可达19.51%-21.33%,氨净值比使用A110提高1.5-2.5个百分点;最高日产合成氨可达1300t,在各种进塔气流量条件下,均可比使用A110增产10%-14%;在同样的合成氨产量条件下,循环气压缩功耗可比A110降低15%;废热锅炉的蒸汽产量可比使用A110提高15%-20%。结果表明,引进的大型合成氨厂第2次改造和催化剂更换采用A301型催化剂可以达到节能降耗和增产的目的。     

中小型合成氨装置合成回路低压改造的模拟计算和可行性探讨

我国中小型合成氨装置的合成回路压力高达30 MPa以上,其吨氨能耗也比国际平均水平高50%以上,不符合当前合成氨工业发展趋势。笔者提出将我国现有操作压力为30 MPa的中小型合成氨装置合成回路压力降至10~15 MPa操作的设想,并对10 MPa和30 MPa两种压力下的操作状况进行了模拟计算和技术经济评价。结果表明,合成塔催化剂装填量由5.78 m3增加到19.9 m3,合成塔直径由Φ1 000 mm改为Φ1 600 mm,可以使在10 MPa条件下操作的进塔气体流量、出口氨浓度、氨净值和氨产量都达到30 MPa条件下操作的水平,合成回路吨氨能耗可降低3.46 G J,年运行费用可节省约710万元。采用10 MPa氨合成回路实现低压改造是可行的,并可获得显著的节能和经济效益。     

NC ( ICI) 74-1 型氨合成催化剂在传统中高压流程中的应用

NC ( ICI) 74-1 型含铁钴的氨合成催化剂系用从英国ICI 公司引进的技术制造的。该催化剂通常用操作压力在(或) 低于15MPa 的大型合氨装置。但我国大量中、小型合成氨厂均在接近或高于30MPa 压力下合成。本文讨论了NC ( ICI) 74-1 型催化剂应用于中、高压操作的氨厂的优点和问题。     

甲醇大型化趋势下的联醇装置的生存与发展（下）

2我国联醇装置的现状 2．1我国的联醇生产工艺 联醇是一种与合成氨联合生产甲醇的生产工艺，为了依托化肥厂、满足我国当时甲醇需求，20世纪60年代，我国相继开发了联醇生产工艺。它主要利用合成氨与合成甲醇几乎可使用同一原料，工艺流程和设备也基本相同或类似。当合成氨转产甲醇时，只需调整部分工艺指标，更换合成反应器及反应催化剂即可实现利用合成氨生产中有害气体（CO、C02）和H2，在铜基催化剂和5．0-15．MPa压力下生产甲醇，并可通过调节醇氨比，即通过控制变换出口的CO浓度的办法来控制醇、氨产量。     

GC-R023型氨合成塔技术及应用

设计生产能力1 200 t/d大型合成氨生产装置采用低压合成氨生产工艺,其GC-R023型氨合成塔(Ф2 600 mm)是目前完全采用国内专利技术、自主设计、自主制作的大型设备。氨合成塔内件为三径向结构,装填DNCA(A207型)催化剂,介绍了催化剂的升温还原和生产运行情况。目前,该装置在粉煤流量为42～46 t/h时,合成氨产量32～36 t/h,氨合成系统压力10.8～11.2 MPa,系统压差0.55～0.60 MPa,合成塔压差0.15～0.16 MPa,氨净值14.6%～14.8%(体积分数)。     

氨合成铁、钌催化剂联用工艺

在实验室和工业侧线装置上考察了FA-Ru型氨合成钌催化剂与铁系A202型催化剂的性能差异,以及铁催化剂和钌催化剂联用工艺与单铁催化剂工艺对氨合成效果的影响。结果表明,FA-Ru催化剂在低温（375～425℃）、低压（10～15 MPa）、低氢氮比（R=1.5～2.3）和合成气高氨浓度（10%～16 %,体积分数）条件下,活性比A202催化剂相对提高44%～75%。铁催化剂与钌催化剂混装工艺的氨合成率随着钌催化剂装量的增加而增加,比单铁催化剂的氨合成率提高24.5%～44.8%。铁催化剂串钌催化剂工艺的氨合成率同样随着钌催化剂装量的增加而增加,比单铁催化剂的氨合成率提高27.7%～58.8%。对于铁、钌催化剂联用的氨合成工艺,在实验条件下,当钌催化剂用量达铁催化剂用量1/2以上时,催化剂的最高活性点温度降至400℃。工业侧线实验表明,FA-Ru催化剂在13.0 MPa、10000～15000 h-1条件下的氨合成率可达到铁催化剂在相同空速、26 MPa 压力下的水平。根据不同工况,铁催化剂串钌催化剂生产工艺比单铁催化剂生产工艺氨合成率可相对提高43%～56%。     

等压合成氨工艺节能计算

我国合成氨工业现有工艺中有35%是固定层间歇煤气化,氨合成系统压力高、能耗高,环境差,这些企业最终要更新工艺路线。提出设计煤气化与氨合成等压,取消氢氮气压缩机,目前条件已基本上具备。开发等压合成氨需要两个基本条件:高活性低温低压氨合成催化剂;与高效催化剂匹配的低压工艺。当水煤浆在8.7 MPa制气时,采用ZA-5催化剂实现7.5 MPa的等压合成氨工艺是完全可行的     

信息与动态

钌系氨合成催化剂将工业应用　　钌系氨合成催化剂由福州大学化肥催化剂国家工程研究中心研制 ,于 2 0 0 4年 4月通过国家科技部鉴定 ,该产品具有低温、低压、高活性的特点。合成氨系统压力在 2 0MPa的情况下 ,合成氨出口浓度可由铁催化剂的 13%提高到 2 1% ,合成氨转化率提高 30 %以上 ,并具有抗水、二氧化碳、一氧化碳及抗毒性强的特点 ,同时可大幅度降低动力消耗 ,合成氨的效率大幅度提高。福州大学化肥催化剂国家工程研究中心与永安智胜化工有限公司签约 ,双方携手开发钌系氨合成催化剂制造及合成氨生产产业示范工程项目 ,标志着钌系氨…     

A301型低温低压氨台成催化剂配轴径向合成塔应用总结

A301型催化剂是一种优良的宽温区低温低压氨合成催化剂,自1991年8月投入工业应用以来,已累计有万余吨产品在全国300余家大、中、小氮肥厂投用,受到用户的普遍好评,取得了满意的使用效果.产品荣获国家发明二等奖,被中国专利局和世界知识产权组织共同授予中国发明专利金奖.产品经瑞士卡萨利公司性能检测,其综合性能至少比国际商业催化剂性能提高10%,综合吨氨节能188347.5kJ.2001年出口俄罗斯,应用于450 kt/a大型合成氨装置上.1995年,首次应用于陕西兴化股份公司φ1000 mm轴径向合成塔上,取得了满意的使用效果,平均日产合成氨311.3 t,最高日产达323 t.其后,A301型催化剂在轴径向合成塔上得到了广泛应用,并都取得了满意的效果,φ1200 mm矮塔最高日产370 t,φ1200 mm标塔最高日产450 t.现把A301型催化剂在轴径向合成塔上的应用总结如下,以便用户更好地使用.     

浅析制冷系统的操作对氨合成生产运行的影响

冷凝温度高低决定氨合成塔进口氨含量的高低,也将直接影响合成氨反应效率。分析影响冷凝温度的因素,降低入口氨含量,提高氨合成效率。     

干气投产后对合成氨装置影响的初步探讨

来自炼油厂的焦化干气经过干气装置处理后,送入一段转化炉替代部分石脑油作为合成氨原料。简述干气装置的运行状况,并初步探讨干气投入一段炉后对合成氨装置的影响。     

液氨温度对高压氨泵及其电机的影响

计算了在不同的液氨温度下高压氨泵的出口压力和电机的电流，并对适当提高入口液氨温度后泵的机封和电机的节约情况进行了估算。     

氨合成回路的技术改造

介绍中国石化湖北化肥分公司合成氨装置增产节能改造的工艺流程和主要节能措施.改造后合成氨装置的能力由1000 t/d提高到1200 t/d.     

大型合成氨装置卧式氨合成塔的数学模拟

卧式塔是一种新型氨合成塔,本文建立了卧式氨合成塔的一维非均相数学模型,引入了内扩散效率因子,考虑了气体主体和催化剂外表面之间的传递求得了日产千吨氨的卧式氨合成搭床层温度,氨浓度随床层高度的变化。讨论了床层进口温度,压力,惰性气体含量,入塔气量,氢氮比对氨合成反应的影响。     

合成氨冷冻系统带氨问题浅析

针对合成氨装置氨冷冻系统冰机带氨造成装置停车问题,系统分析冰机带氨的原因,通过优化系统操作工况,消除了冰机带氨现象,冰机运行平稳。     

合成回路塔前分氨改为塔后分氨工艺总结

介绍合成氨工艺中合成塔塔前分氨和塔后分氨2种工艺,比较塔前分氨工艺与塔后分氛工艺的特点,介绍云天化1500t/d合成氨增产改造中实施合成系统由塔前分氨改为塔后分氨工艺的内容和改造后的运行情况.     

尿素装置氨水槽氨水浓度高的原因分析及处理

针对尿素装置氨水槽氨水浓度高,造成水解一解吸系统超压以及中压、常压系统尾气放空氨含量增多等问题,进行原因分析,制定相应的处理措施,以达到降低氨耗的目的.     

合成氨装置氨冷冻系统优化

结合实际操作,对合成氨装置氨冷冻系统中存在的问题进行分析,并提出氨冷冻系统优化操作的建议和办法。     

布朗型合成氨和甲醇联产的优势

通过布朗型合成氨装置联产30kt/a甲醇装置的运行特点及存在的问题,结合工厂的实际情况论证将甲醇扩大到60kt/a的设想,提出了技改方案,方案实施后经济效益和社会效益显著.