间隙对铝合金帽型材绕弯回弹规律影响研究

回弹是型材弯曲成形中不可避免的现象,模具与型材间间隙是影响回弹量的重要因素之一。为研究间隙对型材回弹半径和回弹角的影响,基于数值模拟软件ABAQUS建立了5052铝合金帽型材数控弯曲及卸载回弹的有限元模型,并实验验证了所建有限元模型的可靠性,分析了压块、防皱块、弯曲模及夹块与型材间间隙对回弹的影响。研究发现:减小弯曲模、夹块与型材间间隙回弹减小,减小压块与型材间间隙回弹增大,而防皱块与型材间间隙对回弹影响不明显。     

纯滚动式绕弯工艺分析与实验研究

为研究一种纯滚动式绕弯成形工艺,采用实验方法研究工艺系统中各个几何参数和工艺参数对于烧结式微热管弯曲中横截面畸变的影响机制。实验结果表明:靠模距弯曲起始线的尺寸越小、模具孔尺寸越小、弯曲角度越小、弯曲角速度越小、相对弯曲半径越大,则弯曲时横截面畸变越小;反之横截面畸变则越大。实验中优化出各个几何参数和工艺参数的最优值。同时该弯管工艺系统能成倍的提高弯管效率。     

间隙对薄壁矩形管绕弯成形截面畸变影响的研究

基于ABAQUS/Explicit,建立了铝合金薄壁矩形管绕弯成形过程三维有限元模型,并对其可靠性进行了验证.模拟分析了芯棒与管坯间隙、压块与管坯间隙、防皱块与管坯间隙及弯曲模与管坯间隙对管坯截面畸变的影响规律.研究结果表明:减小芯棒与管坯间的间隙及弯曲模与管坯间的间隙都可减小管坯截面畸变的程度;而压块与管坯间隙及防皱块与管坯间隙的改变对管坯截面畸变率影响不大.     

工艺参数对管材绕弯成形的影响分析

管材数控绕弯精确成形技术是管材生产的重要手段,也是多因素耦合交互作用的复杂力学过程,加工过程中的工艺参数决定了产生截面畸变、壁厚变化等工艺问题的大小,不合理的工艺参数会影响管材的成形精度和生产效率。基于ANSYS/LS-DYNA进行管材绕弯成形过程的有限元数值模拟,得到工艺参数对成形问题的影响规律,通过与理论解和实验结果的对比,证明了有限元仿真过程的正确性,为生产实际及后续工艺参数的优化提供了可靠的技术依据。     

微热管绕弯工艺褶皱缺陷的实验研究

为研究微热管弯曲过程中褶皱缺陷的变化规律,以制定合理的弯曲工艺方案.采用实验研究的方法,分析了纯滚动式绕弯工艺中各参数对微热管弯曲过程中管壁内侧褶皱的影响规律.实验结果表明:微热管的相对弯曲半径越大、管材的材料热处理温度越低,弯曲时的褶皱越小;随着管径的增大,弯曲后褶皱先变大后减小;随着弯曲角速度的增大、管壁与中心模具间摩擦系数的提高,弯曲后褶皱先变小后变大.且提出一种多道弯曲的工艺,以对弯曲褶皱进行改善.     

阀体流道断面形状的设计

从两方面通过定量分析,以阀体各种形状的流道断面进行比较,提出了合理的断面形状设计。     

可变管径绕弯模具弯管的理论与实验研究

针对传统的一副绕弯模具只能弯制一种外径管材的限制,提出了一种通过调节弯曲型槽的形状而实现在一副绕弯模具上弯制多种外径管材的思路。利用数值模拟与实验研究了不同外径管材在该可变管径绕弯模具上进行弯制时的变形特点,以及不同型槽和弯曲角度对管材弯曲截面形状和壁厚变化的影响。研究表明,通过合理调节绕弯模具的型槽形状,完全能够在同一副模具上弯制具有不同外径且满足质量要求的管件。     

商用车防护梁绕弯成形内支撑模具型芯优化设计研究

基于“日”字形截面型材绕弯成形原理,利用ABAQUS软件平台建立与实际加工相符合的绕弯成形有限元模型,研究了复杂截面型材绕弯成形制品应力分布和芯模结构对制件厚度变化的影响规律。结果表明,采用自锁型柔性芯模绕弯成形制件质量较好。     

板料折弯件断面形状与极限尺寸的确定

众所周知,金属板料折弯以后,板件截面杭弯惯性矩会大大增加,因此在金属薄板制品中经常采用折弯工艺。但是折弯件的截面形状与尺寸往往要受折弯机上、下楔形状与尺寸的限制。为了保证折弯时不发生工件与模具的干涉观象,设计折弯件时,必须首先确定其合理的断面形状及相应的尺寸。     

芯棒形式对铜管绕弯成形质量影响的仿真研究

利用仿真技术对薄壁铜管绕弯成形中圆头、关节、曲面3种形式的芯棒对弯管质量的影响进行了研究。建立了基于显示算法的铜管弯管有限元仿真模型,并对模型进行了试验验证。验证结果表明,动力显式算法仿真模型可以较好地对铜管绕弯成形过程进行模拟。利用该模型,对空调铜管弯曲成形常用的圆头芯棒、曲面芯棒和关节芯棒进行了仿真对比,分析了芯棒形式对成形关键参数——厚度减薄和截面畸变的影响。仿真分析结果表明:圆头芯棒最有利于减轻厚度减薄的情况;关节芯棒最有利于保持铜管截面形状;曲面芯棒有利于得到综合性能更好的弯管。研究结果为工程应用中芯棒形式的选择提供了理论依据。     

离心压缩机圆形截面蜗壳内部三维流场的实验研究

利用五孔探针对离心压缩机蜗壳内部的三维流动进行了详细的测量,在此基础之上,着重对圆形截面偏心蜗壳内部三维流场的流动过程进行研究与分析,旨在为把握其三维流动的生成演化细节和积累流动图谱等基础性资料,为今后蜗壳设计与改良提供可靠数据并打下良好基础。     

变截面摆线传动的齿廓曲率研究

变截面摆线传动是一种可以通过调整变截面摆线啮合副的轴向位置实现无侧隙啮合的新型摆线行星传动.曲率半径是轮齿根切、接触强度及刀具半径等设计和加工的重要参数.在运动学法的基础上,研究了变截面摆线轮齿廓曲面的曲率特性.通过针齿齿廓的曲率和运动参数确定变截面摆线轮齿廓曲面的曲率,建立了内啮合变截面摆线轮齿廓曲面曲率的统一表达式.从变截面摆线轮齿廓曲面轴向线性和非线性的角度,分别以锥形摆线轮和圆弧状/抛物线状鼓形摆线轮为例进行了关于变截面摆线轮曲率的曲率公式推导,进一步给出了数值计算实例.     

小截面交联聚乙烯绝缘电缆热收缩研究

小截面交联聚乙烯绝缘电缆在堆放储存、敷设安装和通电运行的过程中,绝缘容易发生轴向收缩,易造成导体裸露、触电等危险。对交联聚乙烯产生热收缩的机理进行了理论分析,通过试验研究了导体规格、温度与时间、试样长度等因素对绝缘热收缩的影响,结合理论分析和试验验证提出了改善热收缩的措施。     

高精度张力控制器设计及补偿算法研究

针对绕线机对张力和速度较高的控制要求,提出了一种高精度张力解耦控制算法。在详细分析系统数学模型的基础上,将系统解耦为开卷辊恒张力控制和复卷辊恒速度控制。该算法将参考速度预测算法、前馈扰动补偿算法、张力反馈控制算法有机结合起来,实现了对张力和速度的高性能控制。通过构建以绕线机为对象的实验平台,对传统的张力反馈控制算法和所提出的控制算法分别进行实验。实验结果表明:该控制策略能有效地抑制卷径变化对张力和速度的影响,实现张力和速度的稳定控制。
     

基于十字线结构光的亚象素三维视觉测量

本文使用十字线激光器,配置CCD相机组成十字线结构光视觉测量系统。根据视觉测量系统的标定与测量原理,建立了两个光平面相应的数学模型;采用最小外接矩形法分割光条,在每个矩形区域内采用高斯曲线拟合法提取光条中心,再用最小二乘法拟合光条直线。最后用该系统实现了零件的非接触三维轮廓测量,验证了模型的正确性和光条提取方法的精度。     

不同截面形状薄壁梁的轴向吸能特性研究

以汽车前纵梁结构为研究对象,运用数字模拟仿真和动态试验相结合的方法研究了截面形状对薄壁梁吸能特性的影响。首先在引入平均压溃载荷理论公式基础上,对影响平均压溃载荷的参数特性进行了分析,然后利用HYPERMESH/LS-DYNA非线性有限元软件对不同截面形状薄壁梁的吸能特性进行碰撞仿真模拟和计算,最后通过落锤试验对模拟仿真结果进行对比分析,验证了各截面参数变化对薄壁梁吸能特性的影响。结果表明:通过增加截面折叠单元(SFE)数目、增加相邻边夹角等措施能够有效提高薄壁梁的吸能特性,使变形模式更加稳定、规则。     

大横截面中碳钢工件热水处理新工艺研究

研究了45钢制工件混合组织在高温回火后的力学性能、不同直径工件的淬硬层深度以及碳钢热水处理新工艺。结果表明，大横截面中碳钢工件的所谓调质处理已失去基本意义，可用热水处理新工艺代替调质处理，以缩短生产周期，节约能源，降低成本。     

一种基于横截面特征的车道线检测方法

车道线检测是自动驾驶的基本任务之一,提出了一种高效稳定的车道线提取拟合和跟踪的算法。根据车道线的截面特征逐行提取车道线特征点,并使用连通域聚类滤波,与传统的霍夫算法相比降低算法复杂度,提高运行效率。将提取的车道线特征点区域分成近视场和远视场,并分段拟合,提高拟合精度。使用卡尔曼滤波算法对车道线的端点和斜率进行跟踪,以此缩小感兴趣区域,提高运行效率。实验中,该方法能够完成多种不同场景下的车道线检测,证明了该算法具有良好的鲁棒性和实时性。     

大断面球墨铸铁件的生产

介绍大断面铸铁件的生产中,存在的石墨变态的热节补缩问题解决的方法.     

金属带材压力加工中张力控制系统的探究

主要分析了一种较新的张力控制系统——复合张力控制系统,即将普通的直接张力控制和间接张力控制方法结合在一起,分阶段进行张力调节,起到了很好的控制作用。