激光加工对连杆涨断的影响

发动机连杆涨断加工技术是目前国际上连杆生产的新技术,有着传统连杆加工方法无可比拟的优越性,其加工工序少,加工设备少,设备占地面积小,节材节能,生产成本低。此外,连杆涨断技术还可使连杆承载能力、抗剪能力、杆与盖的定位精度、装配质量大幅度提高,发动机生产技术水平和整机性能也相应提高。     

降低连杆涨断废品率的解决措施

加工生产线自从NSE连杆生产线正式批量生产以来,连杆涨断废品率一直高居不下。2010年4～6月份的连杆涨断废品率高达2%,竟然高于整条生产线的废品率指标,由此造成连杆工段的质量成本和管理成本不断攀升。所以我们选定"降低连杆涨断废品率"作为QC小组的攻关课题。NSE连杆生产线共有七道工序,六台加工设备(三台德国Alfing公司的多工位专机、一台德国Diskus Werke公司     

汽车发动机连杆加工精益制造技术研究

创新研究了发动机连杆传统加工工艺,提出了连杆加工的精益制造技术理念。精益制造技术的应用,颠覆了传统连杆加工工艺,全新的连杆卧式双端面磨削精益制造工艺,提高了加工精度和表面质量;连杆分离面涨断精益制造工艺,实现了连杆及连杆盖加工一体化,提高了连杆总成的装配精度;连杆头孔精益制造铰珩工艺,提升了孔加工的圆度、圆柱度和粗糙度的精度等级。精益制造技术,使连杆加工更加精细化,智能化和国际化,生产效率更高,产品质量更稳定,国际竞争力更强。     

基于涨断技术的连杆设计

在介绍涨断工艺连杆和传统锻造工艺连杆的制造工艺基础上,通过对比涨断工艺连杆和传统锻造工艺连杆二次拆装后的几何尺寸,介绍了涨断工艺的优越性,同时通过对某公司两款小排量发动机的连杆设计对比,论证了某小排量发动机A连杆采用分体锻造工艺而另一小排量发动机B连杆采用整体锻造工艺的设计基础,并探讨了在小排量发动机B连杆上应用涨断工艺的可行性。     

非调质钢涨断连杆的疲劳性能

对国产非调质钢涨断连杆的显微组织和力学性能进行了分析;并对连杆进行了疲劳试验,采用SAFL数据处理方法研究了其疲劳性能,观察了疲劳断口;根据连杆工况评估了其在使用时的安全系数。结果表明:涨断连杆用钢的成分和力学性能均符合德国C70S6钢的相关指标要求,该连杆的疲劳性能及安全性均可满足使用要求,并具有足够的安全裕度。     

某柴油机涨断连杆螺栓断裂失效研究与改进

通过对涨断连杆断裂螺栓的物理性能、断口分析以及涨断面分离间隙的理论计算分析,结果为:高速时连杆盖与连杆体涨断面分离导致螺栓松动,螺栓松动后产生疲劳断裂。针对该原因,提出了改进措施,并进行理论计算和试验验证改进效果。     

双工位连杆裂断机床控制系统研究

针对单工位连杆裂断机床,加工效率较低的问题,对连杆裂断机床结构、液压系统进行分析,提出了一种双工位连杆裂断机床。通过优化液压系统的控制策略,改进了连杆裂断的工艺流程,减少该机床连杆的加工时间。在三菱PLC为基础的控制系统上,增加了油箱液位检测、油箱液压油温度检测和液压压力检测,具有实时监控、自动运行、故障报警的功能。通过实验对比,改进后的机床不仅加工效率提高,而且连杆裂断的质量达到加工要求。     

涨断连杆C70S6锻钢毛坯与粉末冶金毛坯的差异研究

本文针对当前应用广泛的C70S6锻钢和粉末冶金两种不同材料的涨断连杆的差异性进行研究,从材料特性、制造工艺、产品性能、以及成本等多方面比较其各自的优势和劣势,为涨断连杆材料选择提供指导意见。     

连杆裂断机床的研制

连杆裂断技术是在连杆大头孔内表面预加工出两条应力槽,然后在孔内施加自内向外的裂断力将连杆剖分为杆体和杆盖两部分,通过自然形成的粗糙耦合面实现杆盖和杆体的精确啮合。裂断机床是发动机连杆裂断加工的核心设备,直接影响连杆的整体性能。介绍一种最新自行研制、结构简洁的连杆裂断设备,包括机床总体方案、结构特点、控制系统设计。经实验验证,机床完全达到设计要求。     

发动机连杆接合面裂解加工影响因素分析

介绍了连杆裂解技术原理及工艺流程,从连杆毛坯材料、预制裂解槽加工方式与几何参数、定向胀断工艺参数等方面分析了影响连杆裂解工艺质量的关键因素,供相关工艺人员参考。     

连杆裂断与定扭矩装配螺栓一体机的研制

切槽、裂断和定扭矩装配螺栓是连杆裂断技术中的3道核心工序。国内外的连杆裂断与定扭矩装配螺栓设备,都是在两台机床上完成,设备成本高、加工效率低。能源消耗大,针对这些问题提出了连杆裂断与定扭矩装配螺栓一体机的构想。设计了一种可开合的空心顶销装置,具有顶紧连杆肩位和输送螺栓的双重作用,详细介绍了该一体机的总体设计方案,液、气压及控制系统,通过工艺试验,分析了裂断前与合装后连杆大头孔的直径变化,经验证完全满足工艺要求。     

连杆裂断机床控制系统的研究

针对连杆裂断机床输出裂断力不稳定、加工冲击大、自动化程度低的问题,对连杆裂断机床的机械结构、液压系统进行了分析,对实现液压缸大压力大流量稳定输出和消除夹具与工件之间的间隙进行了研究,提出了将压力传感器和蓄能器应用于液压系统中,优化液压系统的控制策略,改进了连杆裂断加工工艺流程。机床控制系统包括硬件系统及软件系统,基于三菱PLC、触摸屏及模拟量输入模块设计了硬件系统结构,设计了工艺参数设置、实时监控、自动运行、故障报警等软件系统程序。研究结果表明,该控制系统能够实时监测液压系统状态,确保输出裂断力的大小及加载速度,机床运行稳定,操作方便,自动化程度较高。     

曲轴轴承座/连杆激光加工裂解槽的组织与胀断性能

为了扩大裂解技术应用范围,采用Nd:YAG脉冲激光对连杆所用材料C70S6钢和发动机曲轴轴承座常用材料灰铸铁进行了裂解槽加工,并在裂解设备上进行胀断实验。采用工具显微镜、扫描电子显     

连杆大头的涨断工艺

国外汽车工业采用涨断工艺进行连杆大头剖分的厂家在增多,本刊1994年第4期所载《Vauxhall Motor公司的ECOTEC-V6发动机生产线》一文中曾简略报道过该生产线采用了这种新工艺。本文对此新工艺的特点、优点、采用的连杆材料及推广实例作了较详细的介绍,供国内汽车工业参考。     

发动机连杆裂解加工技术及其应用

连杆裂解作为21世纪的先进加工技术受到广泛关注。文中对连杆断裂剖分机理与裂解加工技术的经济性进行分析，对连杆传统加工方法与裂解加工方法的主要工艺流程进行比较，探讨裂解连杆材料特性以及加工裂解槽、定向裂解、装配螺栓等核心工序与设备等裂解加工关键技术问题，提出保证裂解质量的技术措施。     

新型连杆裂解机床电气控制系统设计

针对传统连杆裂解机床工序较多且裂解质量差,提出新型连杆裂解机床电气控制系统设计方案,新型连杆裂解机床主要由胀断部件和背压夹紧部件组成,采用FX2N-2DA模拟量输出模块对电液比例阀进行控制,采用PLC顺序控制程序进行控制,通过应用试验,设计的电气控制系统完全能够满足连杆裂解加工,极大地提高了生产率。     

连杆裂解加工技术的现状与展望

对国内外连杆裂解技术的研究现状进行了回顾与总结,剖析了连杆裂解工艺的关键技术问题,如连杆材料、毛坯制造、连杆脆化裂解工艺、裂解槽设计及其加工技术、力能参数选择、裂解设备等,并对其发展趋势进行了展望。     

粉末锻造与C-70钢锻造汽车发动机连杆——2005年4月美国SAE100周年世界大会“论战”纪要

从《现代零部件》杂志《浅析汽车发动机零件的用材趋势(》2005年第4期)和《华晨金杯汽车有限公司发动机生产技术与保障能力(》2005年第9期)两文的字里行间可看出,我国汽车发动机行业已注意到欧洲C-70钢锤锻连杆的发展,并已从欧洲引进了“断裂剖分”(或谓之“裂解”或“涨断”)的技术与设备。为使我国汽车发动机行业和粉末冶金产业了解最近美国粉末锻造与C-70钢锤锻连杆的发展动向,特撰写本文,与大家学习。     

基于Nd: YAG固体激光器预制连杆初始裂解槽研究

裂解槽的设计与加工是连杆裂解加工技术的核心和技术关键,将直接影响着连杆的裂解质量。为提高连杆裂解槽加工质量,采用Nd：YAG固体激光器对两种类型的连杆进行了裂解槽激光加工试验,分析了不同切割参数对裂解槽质量的影响,并对激光切割参数进行了优化。结果表明：激光峰值功率、离焦量、切割速度、脉冲频率、辅助气体压力、激光入射角等对裂解槽的加工质量都有很大的影响,其中激光峰值功率直接影响着裂解槽的加工深度,在切割速度与脉冲频率比值约为1：3以及非正离焦量状态下所加工的裂解槽对连杆的裂解都非常有利。     

汽车发动机制造业新动向

进入 2 1世纪以来 ,发动机制造业在产品、制造工艺、刀具、生产管理等方面都进行了一系列变化 ,与过去的发动机制造企业有很多不同。在产品方面轻量化的趋势比较明显 ,缸体零件用铝合金替代铸铁。缸盖产品简单化 ,不采用以前的顶置凸轮轴的形式 ,使得缸盖加工更加容易。工艺上不断优化 ,曲轴除了车—车拉技术以外 ,还开发了新的高速外铣工艺 ,使得更加柔性。凸轮轴采用套装式的 ,而不是整体式 ,使得加工简单 ,柔性好。应用连杆涨断工艺的企业越来越多 ,而且日趋成熟。高速化在发动机企业也表现得比较明显 ,大量采用涂层硬质合金刀具、PCD…