铜—镍—铬（镍铁—铬）镀层酸性电解退镀液

对５种不同钢铁基体的光亮镀镍，镍铁合金镀层进行退镀。分析了退镀液想方中ＳＴ－１添加剂含量，ｐＨ值，温度，电流密度对退镀速度和基体腐蚀的影响。退镀液的ｐＨ值为３．５－５．５。     

镀镍层快速退除工艺

介绍２０℃时在１６％硝酸中，加入１．５％过氧化氢、５％盐酸后，再添加缓蚀剂六次甲基四胺的退镀工艺。采用此法，无论是电镀镍层，还是化学镀镍层，退镀速度可达３～５μｍ／ｍｉｎ，退除后的铁基体白亮无局部过腐蚀。     

钢铁基体上铜镍铬镀层无腐蚀的退除方法

比较几种用于退除钢铁基体上铜、镍、铬镀层的方法,推荐了一种基于DH-1退镀剩的铵盐型电解退镀液以及一种专用的退镀槽.     

电沉积Ni－Fe－P合金工艺研究

为改善Ｎｉ－Ｐ镀层性能，开发研究了Ｎｉ－Ｆｅ－Ｐ镀层。研究了镀液主要成分和工艺参数对镀层成分、沉积速度和显微硬度的影响。研究表明，Ｎｉ－Ｆｅ－Ｐ镀层中各元素的含量随镀液中相应盐浓度的增大而提高；低ｐＨ值和电流密度可适当提高镀层含磷量；高电流密度有利于铁的沉积；提高镀液温度和ｐＨ值加快沉积速度，却降低镀层硬度。较高的电流密度可获得较高的沉积速度和镀层硬度。     

复合镀Zn－Co－TiO_2工艺研究

提出了复合镀Ｚｎ－Ｃｏ－ＴｉＯ_２工艺规范，讨论了镀液各成份的作用和工艺条件对镀层的影响。对镀液的电化学性能和镀层性能的测试结果表明：在弱酸性氯化钾镀液中能获得含二氧化铁固体微粒０．５％～１．５％的复合镀层，镀层光亮细致，钝化膜色泽鲜艳，氢脆性小，其耐蚀性能比镀锌层提高２～５倍，和镉镀层相当，可用于恶劣环境下的零件的表面防护。     

酸性化学镀镍故障处理

镀液分解　　镀液分解时 ,可以看到在镀液中不仅镀件上有反应 ,而且在镀液内也有反应 ,镀液中气泡的析出量较正常情况下多 ,取出少量的镀液置于量筒中可看到悬浮的固体颗粒。此时 ,应立即停止施镀。将零件取出置于冷水中 ,镀液经过滤机抽入备用槽 ,调整镀液组份和 ｐＨ值 ,用 30 %～ 50 %的硝酸清洗镀槽。把槽壁上的镍层退完后 ,将用于退镍层的硝酸溶液移入另一备用槽 ,待下一次退镍层时再用。接着 ,用自来水和纯水冲洗镀槽。最后 ,再将镀液用过滤机抽入镀槽 ,升温至 85°Ｃ后施镀。如镀液此时仍有分解现象 ,则应再适量补充稳定剂 ,并调低…     

甲酸盐型三价铬电镀溶液稳定性研究

研究了Ｃｒ＾３＾＋在水溶液中的化学性质，从理论上计算不同ｐＨ值下，形成Ｃｒ（ＯＨ）沉淀的Ｃｒ＾３＾＋浓度及ＨＣＯＯ＾－在镀液中的粒子分布。镀液中的沉淀不只是Ｃｒ（ＯＨ３）而是含Ｃｒ＾３＾＋的混合物，镀液中的ＨＣＯＯ＾－对沉淀的形成加速作用，提出加入适当的辅助添加剂以提高镀液稳定性。     

退铬废液中的铬的回收

我厂是国内生产矿用液压支架的厂家之一,矿用支架活柱、活塞杆等镀铬件很多,即使把返修率控制在3％以下,需退铬的镀件也不少,退铬时,为防止镀件氢脆和过腐蚀,我厂一直采用常规电解退铬法。此工艺能保证产品质量,但长期生产表明,退铬液中含量达到60-70g/L时,镀件将会过腐蚀,退铬液必需更换,为防止污染,需用化学药品处理后方能排放。目前国内尚未闻有工厂回收利用这种废液。据我厂生产规模,每年电镀分厂这种废液要更换二次,仅退铬液中铬的价值和化学方法处理消耗的化学药品费用价值人民币2万元,今年来我们从改进工艺入手,找到了回收退铬液的途径,现提出如下供借鉴:     

NdFeB磁体表面镀铝膜层退镀液配方的研究

用NaOH作腐蚀剂,添加辅助盐、表面活性剂、配位剂和缓蚀剂,研制了一种高效稳定的NdFeB表面镀铝膜退镀液。以Nd Fe B试样表面的铝含量和基体失重量作为性能评定指标,通过正交试验确定了优化的退镀液配方为:NaOH 10 g/L,Na_2CO_3 30 g/L,十二烷基苯磺酸钠6 g/L,EDTA-2Na 4g/L,六次甲基四胺4 g/L。优化的退镀液在室温条件下退镀3 min,即可把NdFeB基体上约12μm厚的铝膜退除干净,而且退镀后基体的剩磁、矫顽力和最大磁能积仅分别变化1.27%、1.25%和0.47%,磁性能损伤较小。探讨了NdFeB表面镀铝膜层的退镀机理。     

铜基银镀层碱性电解退镀工艺

采用由250 m L/L LD-5930A、50 mL/L LD-5930B和36 g/L KOH组成的碱性退镀液对铜基镀银层进行电解退镀。研究了电流密度和温度对退镀效果和退镀速率的影响,得到最佳电流密度和温度分别为6 A/dm2和40°C。本工艺操作简单,退镀效率高,不会腐蚀纯铜基体或预镀纯铜零件,比浓酸退镀法更环保、安全。     

退铬重镀的经验两则

镀铬件遇有缺陷,便需退铬重镀。但退铬后的镀件重新镀铬时往往会有局部或全部无铬层沉积的现象。根据我们的实践经验,可在重镀前作下述的处理。一、镀硬铬件退除硬铬层后的处理镀硬铬件如因镀层不良而需退除,退镀后基体表面状态已发生变化,其中以铸件及合金     

Fe－Mo非晶态合金电沉积工艺研究

研究了Ｆｅ－Ｍｏ非晶态合金电沉积的工艺条件、镀液中各成分的含量及添加剂对镀层成分和结构的影响。结果表明：控制适当的工艺条件，可获得２０μｍ以上厚度的非晶态Ｆｅ－Ｍｏ镀层；镀液中Ｍｏ￣（６＋）／（Ｍｏ￣（６＋）＋Ｆｅ￣（２＋））比值的提高、电流密度的增加、温度的升高及ｐＨ值的提高均使镀层中钼含量增加；其中对钼含量影响最大的是ｐＨ值；镀层的钼含量不随电镀时间的增加而变化；在镀液中加入适量的三乙醇胺、酒石酸钾钠后仍可得到非晶态Ｆｅ－Ｍｏ镀层，且镀层中钼含量增加；镀层的耐蚀性不及不锈钢可能是由于镀层有微裂纹所致。     

三价铬电镀方法

专利申请范围 1.本专利发明是用三价铬电解液,通过控制电解液中有害的六价铬离子,使铬电沉积到导电性基体上的方法。这一方法包括几个工艺要点:①含三价铬离子及络合剂的酸性镀液的成份调整;②把表面最低限度含有部分铁氧体的阳极浸渍到该镀液中;③把待镀的基体浸入到该镀液中;④在阳极与阴极之间连续地通以电流,使作为阴极的基体上沉积出具有所希望的特性的镀铬层。     

化学镀Ni－P合金层耐蚀性能的研究

通过中性盐雾试验、极化曲线测验、Ｘ射线衍射和扫描电镜等手段研究了影响化学镀Ｎｉ－Ｐ合金镀层耐蚀性能的各种因素。认为镀层的含磷量随镀液中次磷酸钠浓度、络合剂浓度或镀液温度的增高而提高，但随镀液ｐＨ值的增高而减低。而含磷量较高的镀层具有较高的耐蚀性能。研究还表明，镀件在化学镀前经过抛光处理会有助于提高镀层的耐蚀性。而镀后在高温度下的热处理，则会使镀层的耐蚀性变差。     

烧结型钕铁硼镀镍层退除工艺的研究

研究对比了三种钕铁硼镀镍层退除工艺的退除速度及基体腐蚀情况.筛选出硫酸铜一硫酸电解液电解退除镀镍层为较优方法,确定了最佳组成为硫酸650 mL/L、硫酸铜25g/L、电解电压6 V.探讨了退镀原理及影响退镀的各种因素.结果表明:电压是影响退镀的主要因素,其次是硫酸和硫酸铜的含量.该配方退镀速度较快、成本低、对基体腐蚀小、使用寿命长,适合NdFeB永磁体镍镀层的退除,也适合铁基精密零件镍镀层的退除.     

电镀Ni－Mo合金阴极的制备研究

通过正交实验确定了一种电镀法制备Ｎｉ－Ｍｏ合金活性阴极的配方与工艺条件。该阴极在３０Ｃ，８ｍｏｌ／ｌＮａＯＨ溶液中电流密度为０．２Ａ／ｃｍ￣２时析氢电位为－１．１２Ｖ（ｖｓＨｇ／ＨｇＯ）。详细讨论了镀液组份、ｐＨ值、温度及电流密度等因素对Ｎｉ－Ｍｏ合金阴极析氢活性的影响。     

电镀砂轮基体高效微损伤返镀再生工艺研究

研制出一种新型退镀工艺用于超硬材料电镀砂轮基体返镀再生。设计退镀速率提升实验,进行配方优化调整,最终明确退镀剂最佳成分配比及其工艺条件。得到的最佳工艺参数：间硝基苯磺酸钠100 g/L,氨基三乙醇230 mL/L,硼砂1 g/L,使用温度70℃～80℃,最佳pH值为10.5。该工艺条件下退镀速率可达13.5μm/h,基体腐蚀深度在2μm以下,实现了砂轮基体的返镀再生。     

电镀层达因值的影响因素和控制

研究了基体表面粗糙度、镀液添加剂含量、电镀产品包装方式和电晕处理对镀层达因值的影响。结果表明：适当提高基体表面粗糙度,降低镀液添加剂浓度,镀后采用密封袋和抽真空包装,以及进行电晕处理,都能提高电镀层的初始达因值和减缓达因值衰减速率。     

镀液pH值在线自动控制器的研究

介绍了镀液ｐＨ值在线自动控制器的基本原理和构成，使用该控制器可以实现镀液ｐＨ值的在线自动检测与自动控制。该控制器具有结构合理，控制精度高，价格低，使用方便等特点，具有很好的社会经济效益。     

TiAlN涂层的退除对高速钢基体界面性能的影响

本论文采用化学方法退除高速钢(HSS)基体上的硬质涂层.采用金相显微镜和光电子能谱(xPS)分析了HSS基体涂覆涂层前和退除涂层后表面形貌和成分变化.发现镀有TiAlN涂层的HSS在35℃,1.52 mol葡萄酸钠(GA)、30 mol 30％ H2O2、0.45 mol三聚磷酸钠(STPP)、13 mol NaOH组成的碱性退镀液中反应80 min后,TiAlN系涂层能被退除掉,且HSS基体表面光亮.通过对退镀后基体表面XPS定性分析发现,基体表面Ti、A1元素含量为零,涂层退除干净,溶液对基体腐蚀很小.