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在当前工业大数据和智能化发展的背景下,转炉低成本高效率自动化智能炼钢是现代炼钢工艺发展的大趋势。基于某厂实际生产条件,以转炉动态和静态模型为基础,结合控制模型、基础自动化、天车定位机自动识别及物流跟踪、二级设备与网络、数据采集与数据库管理等模块研发了转炉智能炼钢优化模型系统。模型在应用中,转炉终点命中率由经验炼钢60%左右达一般水平大于80%,先进水平达90%,补吹率相比经验炼钢降低50%以上,炼钢时间缩短2~10 min/炉,终点炉渣氧化性(FeO)降低1%~5%,有效减少人工操作带来的误差和钢水质量波动,提高成品品质并实现低能耗生产。 相似文献
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介绍了首钢迁钢、首钢首秦和首钢京唐三个炼钢单元以绿色、高效和洁净钢生产为原则开发的一系列创新技术。1)转炉少渣炼钢技术(SGRS)实现了转炉炉渣的高温循环使用,转炉炼钢石灰、轻烧白云石消耗与炉渣排放量分别降低了45%、35%、31%以上。2)转炉顶底复吹CO_2技术实现了约7%的CO_2混吹,终点炉渣中T.Fe质量分数降低了3.6%、炉渣中P2O5质量分数增加了0.63%、吨钢煤气量增加了5.2 m~3。3)稳定高效转炉底吹技术(SEBC)确保了全炉役转炉高效底吹冶炼效果,平均碳氧积为0.002 0,有效提高了钢水的初始洁净度。4)椭圆浸渍管RH真空精炼技术实现了RH循环流量增加51%,冶炼超低碳钢的脱碳时间缩短4.0 min。5)高拉速连铸技术将连铸拉速提升至2.5 m/min,不仅实现了高效洁净钢平台的贯通,还改善了冷轧钢板表面质量。6)倒角结晶器连铸技术将产生角横裂纹缺陷的含Nb微合金化钢板坯的比例降低至0.14%以下,还减少了冷轧钢板边部翘皮缺陷的发生率。 相似文献
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研究了某钢厂100 t顶底复吹转炉炼钢过程中熔池金属成分、炉渣成分、温度的变化以及熔池脱碳、脱磷、脱硫的情况,检测了炉渣的成分变化和岩相结构。试验结果表明,吹炼终点时脱磷、脱硫反应偏离平衡值较远,转炉炼钢平均脱磷率为87%,平均脱硫率为30%。[C][O]积为0.004 5,降碳速度为0.429%/min,熔池平均升温速度为33.46℃/min,每增加1%质量分数的碳,钢水温度提高76.87℃。该厂炉龄大于5 000炉,导致碳氧积升高,从而影响了碳氧反应的动力学条件。炉渣碱度的变化对转炉脱磷率没有明显影响。增加初期烧结矿平均用量,提高前期化渣速度,可避免后期炉渣返干。 相似文献
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<正> 胡金根厂(Huckingen)是西德曼内斯曼公司最大的钢铁厂,年产钢400万吨,是一个包括炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连注、初轧、大型轧机的钢铁联合企业。该厂产品主要是管坯和板坯。该厂炼钢系统有50吨电炉一座,50吨氧气顶吹转炉三座、220吨氧气顶吹转炉二座,电炉炼钢车间设有钢水真空处理装置,主要冶炼合金含量大于5%的合金钢。二个转炉炼钢车间设有钢包吹氩和钢包喷吹脱硫装置。该厂的圆管坯过去一直在大型初轧机上生产,工序多、生产周期长、能源消耗大、金属收得率较低。为了降低管坯生产成本、提高管坯质量,曼内斯曼公司开展了圆管坯连注的试验研究工作,并取得了 相似文献
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本文分析讨论了转炉冶炼钢铁料消耗的构成,通过改进冶炼工艺,实施少渣炼钢,能够有效减少转炉吹损,降低转炉冶炼的钢铁料消耗. 相似文献
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随着市场废钢供应量的大幅增加,降低铁水消耗增加废钢比例是转炉炼钢降低成本、提高效率的有效手段。文章根据钢铁冶金原理,以转炉物料平衡和热平衡计算为基础,分析了转炉降低铁水比的可行性和无外来补充热量条件下转炉的极限铁水比。理论计算和生产实践表明:在无外来补充热量的条件下,转炉的极限铁水比为82%~83%,对应铁水消耗为880~890 kg/t。通过入炉原料优化、冶炼过程工艺优化和底吹工艺参数调整,可以实现转炉低铁水比稳定生产,炼钢产量提高约10%,终点钢水质量稳定,炼钢成本明显降低。 相似文献
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加焦丁对转炉炼钢工艺进行能效补偿技术有效解决了采用加入大量废钢增产等方法时炼钢热量不足的问题,有利于提高转炉热利用效率,达到提高钢产量、降低铁水单耗、降低钢铁料消耗的目标。本文针对某厂120 t转炉能效补偿工艺进行了研究,讨论了某厂能效补偿冶炼工艺在出铁处和转炉冶炼中加入焦丁技术的特点,实现了某厂铁水单耗从810.3 kg/t钢降到805.3 kg/t钢,同时终点钢水过氧化率从18.8%降到17.8%,石灰降低2 kg/t钢,实现钢铁厂稳定生产并取得了显著的经济效益。 相似文献