催化裂化装置分馏塔顶结盐问题解决

因降液管结盐堵塞造成的催化裂化分馏塔频繁冲塔问题,普通水洗法效果不明显,采用回流法,即停掉分馏塔顶循环,新建吸收塔补充吸收剂泵出口至分馏塔顶循环泵入口回流,建立分馏塔上部内回流,可以较好保证分馏塔正常运行,较好地解决了分馏塔顶结盐问题。     

HG-09铵盐分散剂在重油催化裂化装置中的应用

某1.4 Mt/a重油催化裂化装置分馏塔为防止分馏塔顶部铵盐沉积,减少因分馏塔结盐造成的操作波动,在塔顶部注入铵盐分散剂。运行结果表明,加入型号为HG-09铵盐分散剂,装置运行2个月后,产品收率无明显变化,不影响装置的产品分布。分馏塔未结盐、未堵塞、未冲塔,分馏塔顶循环系统机泵、换热器及管线等设备未产生明显的腐蚀破坏。     

延迟焦化装置分馏塔结盐原因分析及预防措施

延迟焦化装置原料复杂,氮、氯含量高,造成分馏塔顶部结盐现象频发,严重影响装置的平稳运行。为解决分馏塔结盐问题,分析了分馏塔结盐的原因,并提出了结盐后在线汽油洗塔盘及水洗塔盘的解决方法。针对运行过程中防止分馏塔结盐现象发生,采取了分馏塔顶降温除盐、分馏塔顶提温除盐、加注结盐控制剂、在线洗涤除盐等预防措施,有效地缓解了分馏塔结盐的现象,延长了装置的运行周期。     

超声波防、除垢技术在抚顺石化催化裂化装置的应用

中国石油抚顺石化公司1. 2 Mt/a催化裂化装置分馏塔顶后冷凝器管束腐蚀等情况以及应用超声波防、除垢技术后冷凝器的情况,并且介绍了CMFG防、除垢流程和机理以及其独特的专利技术,通过对冷凝器应用CMFG前后情况对比和分析研究,证明CMFG超声波防、除垢技术在蜡油催化分馏塔顶后冷凝器应用的适用性。     

分馏塔顶循环脱水技术在催化裂化装置中的应用研究

 通过对传统催化裂化装置增产柴油工艺中出现的问题进行分析、计算和试验,提出了分馏塔顶循环脱水技术,并在克拉玛依石化公司催化裂化装置上进行了工业应用。应用结果表明,顶循环脱水技术投用后,解决了分馏塔结盐问题,分馏塔顶温度可控制在93.3 ℃左右,汽油终馏点降至160.5 ℃左右,柴油初馏点降至146.0 ℃左右,不仅实现了大幅度增产柴油的目标,而且有利于节能。经过核算该技术产生的经济效益达到4626.632万元/a。     

催化裂化装置分馏塔顶换热器选用方案的比较分析

催化裂化装置分馏塔顶换热器选型对于分馏塔顶油气低温热量的回收以及气压机动力消耗的降低起到关键作用。以某2. 2 Mt/a重油催化裂化装置为例,采用PROII、HTRI等计算软件,对比了分馏塔顶油气-热水换热器采用固定管板式和折流杆式、BJ_(21)S型的传热效率、有效平均温差、压降等。结果表明:固定管板式换热器的压降更低,传热效果更优。针对固定管板式换热器的某些特殊部位,采用PVDesktop软件对其进行了热应力分析,结论是分馏塔顶油气-热水换热器采用固定管板式结构受力情况良好,制造难度更小,设备金属消耗量更低。为石油炼制企业延迟焦化装置、加氢装置等分馏塔顶油气冷凝冷却系统设备选型提供了参考。     

反应沉降器至分馏塔系统设计构思

提出了一种把分馏塔底油浆段改为单独容器放大分馏塔顶（或其他部位）反应油气先进入油浆段然后进分馏塔底部的构想。     

延迟焦化装置分馏塔顶循环抽出温度低原因分析及对策

针对中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置分馏塔顶循环抽出温度低的现象,通过分析认定主要原因是顶循环油中水含量过高。讨论了顶循环油中水含量过高的原因,提出降低水含量的方案。制定了预防措施:保证原油脱盐效果;适当分流部分顶循环油;控制顶循返塔温度高于水蒸气凝结温度;降低进入分馏塔的水汽量,减少进入分馏塔的焦粉携带量,取得了较好的效果。     

解决催化裂化装置分馏塔结盐的技术措施

分馏塔结盐是影响催化裂化装置长周期稳定运行的关键问题,会引起分馏塔压降增大、顶循环泵抽空、汽油干点升高等,严重时甚至导致分馏塔冲塔。对催化裂化装置分馏塔结盐原因进行了分析,介绍了近年来生产运行及研究所采取的技术措施及效果,主要包括:(1)催化原料脱盐;(2)分馏塔在线水洗;(3)分馏塔顶循流程优化;(4)分馏塔顶循回流脱水;(5)添加铵盐分散剂,分析了各种方法的优缺点。通过采取相应技术措施后,能有效缓解或解决分馏塔的结盐问题,对催化裂化装置的长周期稳定运行起到了积极的作用。     

炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀原因分析及对策措施

介绍炼油催化裂化装置分馏塔顶腐蚀的机理,分析腐蚀的原因,优化工艺操作,减缓分馏塔顶及油气系统的腐蚀,提高催化裂化装置的安全长周期稳定运行。     

200万t／a重油催化分馏塔适宜顶温的确定

对催化裂化装置分馏塔结盐的机理进行了研究,结合国内炼厂催化分馏塔的实际控制温度,对２Ｍｔ／ａ重油催化裂化分馏塔顶的结盐温度进行了模拟计算,探讨了分馏塔顶适宜的控制温度。     

重油催化裂化装置分馏塔顶循环回流脱水新技术

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司0．8Mt／a重油催化裂化装置于2004年底掺炼焦化蜡油后，分馏塔结盐倾向增大，平均4个月就需要洗塔一次，对装置生产造成了较大的影响。针对以上出现的问题进行了分析、计算和试验，提出了分馏塔顶循环回流脱水技术，并在克拉玛依石化分公司催化裂化装置上进行了应用。应用结果表明，该技术投用后，不仅解决了分馏塔结盐问题，而且分馏塔顶温度可控制在93℃左右，汽油干点可降至150℃左右，柴油初馏点可降至143℃左右，实现了大幅增产柴油的目标。应用该技术产生的经济效益达到491．4×10^4RMB￥／a。     

催化裂化装置低负荷下粗汽油作急冷油效果分析

催化裂化装置在低负荷下运行时，分馏塔顶部负荷过小，导致油气分压低而水蒸气分压变高；同时，由于局部传热不均匀，水蒸气容易液化，造成分馏塔顶部塔盘和顶循环系统结盐。为了增加分馏塔顶部负荷，投用粗汽油走急冷油线进提升管回炼。投用后的分析结果表明，此措施在抑制分馏塔结盐的同时，产品分布也得到一定改善。     

催化裂化主分馏塔结盐解决方案

辽河石化分公司800 kt/a重油催化裂化装置的主分馏塔因结盐严重影响了装置平稳操作和产品合格率。主要表现在分馏塔的压力降明显上升、气压机波动、中段抽出温度下降、顶循环量被迫上升和柴油冷后温度上升等方面。纳尔科环保技术公司(纳尔科公司)在对垢样和结盐机理进行分析的基础上,提出了在线清除盐垢的解决方案。方案实施过程中对催化裂化产品质量、操作的平稳性没有影响。方案实施后产品合格率明显上升,操作条件得到了明显改善,分馏塔压力降由0.059 MPa降至0.042 MPa,产品质量合格率由97.5%上升至99.0%,达到了预期效果。同时避免了水洗方案带来的操作安全风险和腐蚀风险。由于提高了处理能力、降低了能耗并提高了产品质量和合格率,经济效益也得到了明显提高。     

SH-2000水溶性缓蚀剂在延迟焦化装置的应用

分析了延迟焦化分馏塔顶及其冷凝冷却系统设备管线腐蚀情况,介绍了SH-2000水溶性缓蚀剂的性能以及2003年SH-2000缓蚀剂在分馏塔顶系统工业应用情况。腐蚀监测结果显示:该缓蚀剂能有效的抑制焦化塔顶系统设备管线的腐蚀,使塔顶冷凝水中铁离子流失量稳定控制在3.00mg/L以下,起到了良好的防护效果。     

柴油加氢改质装置的运行状况及节能降耗技术改造

介绍了中国石油锦西石化公司100万t/a柴油加氢改质装置的运行、存在问题、技术改造和主要事故等事项。在没有大规模停车检修的情况下,装置的连续运行周期长达7年以上。经过将分馏塔气提介质由蒸汽替换为氢气、回收利用分馏塔顶低压瓦斯、优化脱硫化氢塔进料流程和停用分馏塔进料加热炉4项技术改造后,装置的综合能耗[m(标准油)/m(柴油)]降低为20~24 kg/t。     

Aspen Plus流程模拟软件在RFCCU主分馏塔的应用

针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司第Ⅱ套重油催化裂化装置主分馏塔出现的在塔顶冷回流用量和顶循环流量都很大的情况下塔顶产品粗汽油干点高、质量不容易控制、顶循环抽出温度低、低温热利用率低等问题，利用Aspen Plus流程模拟软件对主分馏塔进行模拟计算，找出存在问题的原因，提出优化和改造方案，实施后主分馏塔的操作弹性增加，产品质量容易控制。     

板式空气冷却器在催化裂化装置分馏塔顶冷却系统的应用

介绍了催化裂化装置分馏塔顶油气冷却系统改造中采用板式空气冷却器代替原斜顶翅片管式空冷器的情况,改造时增设4台U型管热交换器与炼油厂三低温热水进行换热。改造后系统换热效果较好,系统压降、气压机的负荷降低,减少了装置的能耗。     

催化裂化分馏系统的腐蚀及腐蚀控制调查

催化分馏塔结盐与顶循环换热器腐蚀是重油催化特有的现象,已经成为影响某些炼厂催化装置平稳操作和安全生产的重要因素之一.据调查,武汉、济南等炼油厂重油催化装置分馏塔均有结盐堵塞问题,顶循环回流换热器腐蚀严重.     

优化的顶循系统在线清洗方案在DCC分馏塔的应用

随着常压装置原油性质劣化,脱盐脱水困难,催化原料的氮含量和盐含量均有明显升高.同时,降低汽油干点以提高柴汽比,回流返塔温度降低、分馏塔顶温度处于水蒸汽凝结的边缘,分馏塔顶部频繁出现设备失效、操作异常、产品不合格的现象.针对此情况,决定对分馏塔进行水洗,采用传统的水洗方法需停工或大幅降量,造成较大的经济、环保损失.通过分...