精密薄壁陀螺框架类零件加工工艺研究

精密薄壁陀螺框架类零件刚度小、结构复杂、形状特异,在加工过程中极易产生变形,导致尺寸超差和加工效率降低。零件的加工变形是影响产品质量和加工效率的主要技术难点,是生产过程中的瓶颈所在。在造成陀螺框架类零件加工变形的众多因素中,装夹方式和工艺方法引起的变形占较大比重。如何控制和减少高精度框架类零件在加工过程中的变形,是亟待解决的工艺难题。本文针对某精密薄壁陀螺框架进行了工艺研究,通过装夹方式创新,采用高速高效加工技术,达到了控制和减少零件加工变形目的,提高了零件加工质量和加工效率。     

钛合金薄壁零件加工工艺技术研究

结合钛合金零件的加工特点,对钛合金薄壁零件进行深入分析,通过切削刀具材料、刃磨角度、切削要素、加工流程、浇注方式和夹紧力的制定等参数选择,解决钛合金薄壁零件精度高、难加工和易变形的切削难题。提高零件加工质量,从而达到保证零件尺寸精度及形位公差的目的。     

某种薄壁框架类零件的加工

针对薄壁框架类零件加工的难点,以及该类零件在加工中易变形、让刀等问题进行了综合分析。并就加工方法、设计工装和改进刀具等数控加工关键技术,及如何提高生产效率进行了详细的论述。     

薄壁零件数控铣削加工工艺技术研究

针对薄壁类零件加工的困境,在分析了加工变形的主要因素,即工艺系统刚度、零件结构、工艺路线、走刀策略及工件装夹等的基础上,提出了控制零件加工变形,提高工件精度的工艺技术方案,对此类零件的数控加工有一定的参考作用。     

薄壁框架类零件数控加工工艺

在对薄壁框架类零件结构和工艺难点进行分析的基础上,提出薄壁框架类零件数控加工工艺。介绍了具体数控加工过程,编制了数控加工程序,给出了刀具选用原则,并分析了冷却润滑问题。     

薄壁零件高速铣削加工技术研究

薄壁零件高速铣削加工具有传统铣削加工无可比拟的优势,是薄壁零件切削加工的发展方向。本文分析和讨论了薄壁零件高速铣削加工过程中涉及到的加工工艺、切削刀具、数控编程以及装夹方式等关键技术问题,介绍了提高薄壁零件加工精度、表面质量和加工效率的技术方法和工艺措施。     

薄壁零件加工方法研究

薄壁零件是数控车床中较难加工的零件,加工薄壁零件主要解决变形和精度等问题。本文针对影响加工薄壁零件的主要因素,从薄壁零件的变形情况、薄壁零件的夹具设计、刀具几何角度刃磨等方面展开简述,分析了避免薄壁零件变形的方法以及提高薄壁零件加工精度的措施。     

消除薄壁铝合金加工变形工艺技术研究

针对薄壁铝合金零件的加工变形,反复试验了控制该变形的工艺技术。通过选择刀具角度、材料、切削要素、加工流程、夹紧力、切削液等参数,解决了薄壁铝合金精度高、加工变形的难题,提高了加工质量,保证了零件的尺寸精度和形位公差。     

低刚度薄壁零件的精密加工

分析了低刚度薄壁零件的工艺刚度特征及其加工过程的受力变形特性 ,提出了实现低刚度薄壁零件精密加工的技术途径。     

薄壁零件车床加工方法的探讨

薄壁零件是机械加工中经常遇到的典型零件之一,一般来说,用车床加工薄壁零件时,在工件的安装、刀具的使用、加工方法等方面,均有较多不利因素,因而加工起来比较困难.稍不注意,就会导致工件精度达不到规定要求.本文针对以上问题,根据实际经验提出了解决方法,经实践使用证明,效果理想。     

薄壁类零件加工装夹技术研究

薄壁零件刚性差,在加工过程中因受到切削力、夹紧以及切削热和残余应力影响极易产生变形,装夹是保证薄壁零件数控加工质量和效率的关键因素。本文介绍了常用的几种装夹形式及工装发展趋势。     

薄壁组合零件的数控车加工工艺

目前我国逐渐用自己生产制造的数控车进行生产,然而在生产过程中总会出现各种问题,在数控车加工薄壁组合零件工艺中,就会出现各种问题。对此,本文就薄壁组合零件的数控车加工工艺展开论述,总结数控加工期间的注意事项难点,阐述数控加工期间的注意事项,分析数控加工期间的存在的各种问题,在此基础上引入实例,以期能为更多研究工作者提供有价值的借鉴。     

薄壁圆筒零件的工艺措施探析

介绍了薄壁圆筒形零件的工艺路线安排,及数种防止零件振动、变形的有效措施,从方案设计、定位装夹方法等方面,寻求了较好的解决途径,提高了薄壁零件的加工精度。     

大直径薄壁焊接零件的车削加工技术

大直径薄壁零件具有重量轻、成本低、节约材料和结构紧凑等特点,广泛应用于航空航天领域各种型号产品中,但是焊接后的薄壁零件刚性差、强度弱,在加工过程中极易变形,难以保证尺寸精度.本文基于零件结构,分析产品变形影响因素,研究控制变形方法,设计辅助装夹定位工装,合理选用刀具及车削参数,提出一种针对大直径锥形薄壁焊接件的车削工艺...     

单一薄壁零件的数控铣削

介绍了采用交叉加工方法,对单一薄壁零件进行数控铣削加工,通过合理设置切削参数,有效地控制了加工过程中变形带来的不良影响,从而确保薄壁零件的尺寸精度。     

薄壁零件铣削分析及变形研究

以Ti6Al4V钛合金为研究对象,对薄壁件的铣削过程从解析、仿真和试验三个方面进行对比研究。在力学分析的基础上建立了整体立铣刀的瞬态切削力模型,在立式铣床上对该解析模型进行了试验验证,采用有限元方法分析了y向力对薄壁零件加工表面法向上变形的影响,采用MATLAB遗传算法以最小切削力等为目标对铣削参数进行了优化。     

大型铝合金薄壁回转体零件切削力分析研究

根据大型薄壁回转体零件切削力测试试验要求,研制了外圆专用压电式测力仪和内孔专用压电式测力仪。通过单因素试验分析,得出切削力的变化规律曲线,并采用有限元分析方法对切削力和工件变形影响进行了分析研究。最终得出在切削过程中主切削力Fz数值最大且对工件的加工精度影响最大。     

薄壁典型回转体零件加工工艺改进

结合多年生产经验,归纳了引起典型薄壁回转体零件变形的诸多原因,建立了车削加工时零件的受力模型,并对生产中改良装夹方式的两种加工方法进行了深入的数学分析,给出相应的工装设备方案,为实际生产提供了借鉴。     

薄壁圆筒零件车铣复合加工稳定性分析

某靶弹控制仓壳体为镁合金材料薄壁圆筒类零件,相对于传统车削工艺,车铣复合加工工艺具有主轴转速高、切削力小及切削温度低的特点,能有效降低镁合金材料的切削温度、提高加工效率及保证加工质量。针对靶弹壳体车铣复合加工稳定性研究与参数优化,建立考虑变切深变切厚的铣削力模型,利用有限元模型分析工件不同加工阶段和加工位置的动力学响应特性,结合模态锤击法得到的刀具端频响函数,建立XYZ方向的车铣复合加工稳定性预测模型。通过全离散法求解得到不同加工阶段下的稳定性lobe图,结果表明不同加工阶段下具有不同的稳定性加工边界,通过分阶段优化加工参数,可以在稳定加工的前提下提高加工效率。