包衬耐火材料轻量化对铁液温降的影响

针对国内某铸造厂铁液在包内降温过快的问题,通过减轻包衬材料的重量来减少包衬的蓄热,从而减缓铁液温降.通过测量出炉后各个时刻的铁液温度,对比研究了包衬轻量化对铁液温降的影响.结果表明,1t的铁液包减重200 kg后,铁液温降减少了约40℃.     

减少喂丝球化处理包芯线加入量的工艺实践

介绍了减少喂丝球化处理包芯线加入量的试验过程。对喂丝球化处理的生产数据进行分析,结果显示:包芯线的加入量主要取决于球化所需的w(Mg)量,一般为0.030%~0.045%。根据Mg的吸收率计算公式,可以看出,Mg的吸收率与原铁液中的w(S)量有关,此外,还与铁液温度、喂丝速度以及球化处理包的高径比有关。铁液温度越高,Mg的吸收率就越低;喂丝速度过慢或过快,都会降低Mg的吸收率;球化处理包的高径比越小,Mg的吸收率就越低。因此,不但要严格控制原铁液中的w(S)量和包芯线质量,而且要选择高径比恰当的球化处理包和球化处理工艺,才可能减少包芯线加入量,降低生产成本。     

小型铁液包的保温设计

国内铸造厂使用的小型铁液包通常使用单层耐火材料包衬,铁液在这种铁液包中温度下降很快。为了减缓铁液在浇注过程中的温降,设计了一种新的小型铁液包包衬结构,使用3种导热系数耐火材料制作包衬。结果表明,3层耐火材料包衬设计,减缓了铁液在浇注过程中的温降,对浇铸温度提高和节能减排效果显著。在相同工况下,3层包衬的铁液最终浇铸温度比单层包衬高29℃。     

倒包浇注生产球墨铸铁件

介绍了承插丝的铸件结构及技术要求。原生产工艺中球化处理包兼用作浇包,所生产的铸件存在较严重的渣眼和渣坑的问题,为此改用球化处理后倒包浇注工艺,并对浇包结构及工艺参数进行改进:将铁液包衬与包嘴连接处做成茶壶状,在铁液包包嘴下部增加凹坑,在包嘴与凹槽处安装挡渣的耐火砖,并将出铁温度由1 470~1 510℃调整为1 515~1 540℃。生产结果显示:(1)渣眼废品率由原来4%降低到不足1%;(2)采用倒包浇注工艺后,减少了铁液回炉和行车吊运的环节,减轻了工人的劳动强度,缩短连续2包之间的时间间隔,提高了生产效率。     

盖包球化处理工艺的应用

介绍了所用升降式盖包的漏铁孔尺寸设计原则和使用注意事项和盖包球化工艺在SiMo球铁涡壳铸件和高Ni球铁涡壳生产中的应用情况。实际生产数据表明：盖包球化处理工艺可以降低球化处理温度和减少球化处理过程的温降,提高球化稳定性和铸件质量,降低生产成本。     

球墨铸铁轧辊的球化孕育处理分析与应用

介绍了球墨铸铁的球化处理和孕育处理方法,从原材料质量、工艺操作、铁液包形状、出炉温度等方面,分析了影响球化孕育效果的因素,并给出相应的防止措施,得出以下结论:(1)原铁液w(S)量高,会导致球化剂的加入量增加,不利于铁液质量的稳定;(2)w(RE)量高,会引起大断面的轧辊内部产生碎块状石墨;(3)根据铸件大小,适当控制球化处理温度和浇注温度,有利于避免产生球化衰退和孕育衰退等现象;(4)采用复合孕育剂、多次孕育和随流孕育等方法强化孕育处理,有利于增加石墨核心,改善球化效果,增加石墨数量,提高球铁铸件的综合性能。     

一种消除球化衰退的有效方法

1　球化衰退现象及原因我公司生产的 EQ114 1G、EQ10 92 F及 EQ10 92汽车前、后轮毂、后桥主减速器壳等铸件 ,材质为QT5 0 0 - 5或 QT4 2 0 - 10。在生产中曾因球化衰退而报废的现象相当严重 ,见表 1。球化衰退有时在炉前出现 ,有时在冷却过程中出现 ,有时同一包铁水 ,先浇者合格 ,后浇者出现衰退。通过采取缩短球化后铁液停留时间和给铁液表面覆盖膨胀珍珠岩粉和冰晶粉 ,并对球化、浇注工艺进行完善等措施 ,收效均不明显。表 1　改进前 EQ114 G后轮毂球化衰退统计月　份 6月 7月 8月 9月 1 0月 1 1月小计交检数量 /件 780 2 4 4 2 71…     

浇注机专用浇包兼做球化处理包的改进

采用两条半自动覆砂铁型生产线生产球铁曲轴铸件,为使浇注机的浇包可以兼做球化处理包,对其结构进行了多次改进。最后通过对球化剂安放坑的改进,解决了残余铁液不能全部倒尽的问题。此项改进免除了倒包工序,减少铁液温度降低,减少球化剂以及各种元素损耗,提高了生产效率,降低了生产成本。     

厚大断面高炉冷却壁组织及力学性能的控制

介绍了高炉冷却壁的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺及过程控制:(1)合理选择炉料,控制主要微量元素总和,使其低于0.15%;(2)根据微量元素总量来控制w(Ce)量;(3)采取低温快速熔炼方式,高温快速短时过热处理工艺,保证冶金质量;(4)铁液出炉前进行适当的铁液预处理,采用含重RE的球化剂,延缓球化衰退,采用堤坝包以及覆盖铁屑的方式,保证球化处理效果。生产结果显示:铸件心部球化级别为3~5级,石墨大小≥4级,铁素体体积分数≥80%,抗拉强度≥415 MPa,伸长率≥7%,符合技术要求。     

汽车发动机前支架球化浇注工艺的优化设计

实际生产条件下,对球铁生产工艺进行正交设计优化,对其试样进行金相组织观察和力学性能测试。试验结果表明,铁液在相同的出炉温度条件下,球化处理时间延长,石墨球长大且数量减少;在相同的球化处理时间条件下,铁液出炉温度的提高,也使石墨球变大数量减少;在相同的浇注条件下,铁液出炉温度高,球化处理时间长,同样使石墨球长大且数量减少;石墨球的长大且数量减少,对强度和硬度的变化不明显,而冲击韧性、断面收缩率和延伸率有所下降;确定最佳的工艺参数为铁液出炉温度为1525℃,球化处理时间为2min,浇注温度为1400℃。     

球化处理后w(C)量降低原因分析

采用冲入法在500 kg的堤坝包中进行球化处理,用RESiFeMg合金作球化剂,球化反应时间>40 s;用SiBa合金作孕育剂,在180 kg的浇包内进行孕育处理;用直读光谱仪分析球化处理前后铁液的激冷试样。发现:(1)球化处理后w(C)量比原铁液的w(C)量低;(2)石墨漂浮是导致球化处理后w(C)量降低的主要原因。     

提高冲天炉铁液温度的经验

在冲天炉中熔炼球铁时 ,选择好的焦炭 ,并控制底焦高度 ;注意送风强度和湿度 ;采用特制的包衬与干燥的脱硫剂等 ,提高铁液的温度 ,保证球铁的品质     

蠕化处理包堤坝形状对蠕化处理工艺的影响

探讨了蠕化处理包的堤坝形状对蠕化处理工艺的影响,结果表明:(1)适当的堤坝高度有利于稳定蠕化处理反应时间;(2)适当改变铁液冲入区和蠕化剂放置坑的形状,有利于蠕化剂的充分反应以及增加铁液反应的均匀性;(3)将冲入区及凹坑的尖角部位做成半径较大的圆角,能够避免蠕化剂粘包和减少蠕化处理失败概率。上述措施均有利于确保蠕化质量。     

敞口包夹层覆盖冲入法球化处理工艺改进

通过在铁液包、炉内和出铁温度、铁液成分、球化剂选择及加入量等方面对冲入法进行改进,镁的吸收率和球化率均得以提升.     

盖包球化处理工艺的盖包设计与应用

重点介绍了加盖球化处理包的类型和设计特点,认为一种可活动升降式加盖包较为适合笔者工厂的生产条件,同时指出了设计和使用这种包盖的注意事项。实际生产数据表明:加盖包球化处理工艺可降低排放,使铁液球化质量趋于稳定,可减少球化处理的温降,并明显减少处理后的渣量。     

较大型球铁件铁液的喂线孕育及球化处理工艺

介绍了球铁件孕育及球化处理情况,提出采用喂线法孕育及球化处理较大型球铁件铁液,以防止球化衰退。     

6.0MW风力发电机球铁底座铸件的生产

利用2台20 t中频电炉熔炼铁液,生产质量为60 t的6.0 MW超大型风力发电机球铁底座铸件.采用底注式浇注系统,厚大部位设置冷铁,顶部设置冷冒口,低温快速浇注.通过严格控制化学成分和出炉温度,合理设计熔化工艺及球化处理、孕育处理流程,尽量缩短铁液停留时间,解决了小容量电炉生产超大型厚壁球墨铸铁件容易导致球化衰退和石墨畸变的难题.     

防止汽车支架类球铁铸件皮下气孔的产生

在浇注汽车支架类球铁铸件时,通过采取增设过滤网、集渣包; 提高浇注温度及速度; 分散内浇道、减少铁液与铸型的作用时间等措施,有效地减少了皮下气孔。     

灰铸铁与蠕墨铸铁缸体缸盖铁液处理技术

综述了用作发动机缸体缸盖的低合金高强度灰铸铁和蠕墨铸铁的铁液处理技术.分析了合金灰铸铁的化学成分、金相组织和金属炉料对力学性能的影响,对熔炼温度和过热温度控制要点提出建议,并详细讨论了铁液过滤和各种孕育合金的优缺点;介绍用于蠕墨铸铁生产的亚球化和反球化蠕化处理方法,以及孕育方法、蠕化处理包的控制措施.     

轻型球化处理包包盖的研制及其应用

研制了一种能起密封和保温作用,其自重能抵抗球化处理包中铁液与镁反应所产生的压力,且操作便捷的轻型球化处理包包盖,对其制作方法和应用效果进行了详细阐述.实际生产应用表明,与常规球化处理相比,使用轻型包盖可减少烟尘量和镁光,镁的吸收率有较大提高,氧化渣量显著减少,在铁液化学成分、金属液质量等所有条件相同的情况下,可减少球化剂的加入量,保证了产品品质.