卡扣塑件分析及其创新成型模具设计

依据模具成型理论和经验,运用卡扣装配简化计算和CAE数值模拟技术对汽车轮轴盖卡扣的结构进行设计,得到了一种可以量产的卡扣塑件,并根据该塑件的结构特点,设计出一种独特的成型模具结构。结果表明:该研究模式不但可以验证模具经验理论与计算值的可靠性,还可以预测卡扣的强度和稳定性,从而减少测试成本。另外,根据轮轴盖卡扣特征进行的注塑模具创新结构设计,为塑料卡扣的结构与成型模具设计提供了一个系统的参考。     

塑料滤毒罐正交试验分析

塑料滤毒罐各塑料件间的连接是通过超声波焊接工艺完成的装配,而塑料滤毒罐在使用过程中会出现焊口开裂的问题,即滤烟层与滤毒层焊口处。分析其原因,并形成塑料滤毒罐可靠性改进工作路线,通过运用正交试验分析方法,确定最佳的焊接工艺参数,进行环境适应性试验验证,来提高塑料滤毒罐超声波焊接的焊接质量,提升塑料滤毒罐使用过程中的可靠性。     

节能灯灯头的注塑模设计

分析了节能灯灯头塑料件的工艺特点,针对塑料件的实际情况,采用1模4腔,塑料件中间的螺纹段采用组合式型环来成型,塑料件底部的4个内侧卡扣采用斜顶抽芯机构成型,以解决塑料件内部空间不足、难以设置侧抽芯机构的问题.     

一种车用快速装配塑料波纹通风管

正本实用新型公开了一种车用快速装配塑料波纹通风管,包括波纹管、设置在波纹管两端的接头,接头包括中间体、设置在中间体上的塑料弹簧式防脱卡扣结构,塑料弹簧式防脱卡扣结构使得中间体形成了上插头与下插头,在上插头的外周设有环形槽,环形槽内套设有密封圈;塑料弹簧式防脱卡扣     

悬臂型塑料卡扣的设计

针对悬臂型塑料卡扣在使用过程中易出现的卡入困难、脱扣、变形、断裂等结构问题,结合笔者多年的设计和加工经验,给出了卡扣弹性、拆装力度、强度等结构要素的设计和加工注意事项。     

玩具齿盘注射成型模具优化设计

对玩具齿盘塑料件进行了成型工艺分析,应用Moldflow软件对塑料熔体流动充模、气穴位置等进行了模拟分析,并对成型模具结构进行了优化设计。采用变模数法计算齿盘模具型腔,为齿盘类塑料件的精密制造提供了参考方法。     

塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计

通过分析塑料油箱的结构,阐述塑料油箱吹塑模具结构的设计特点,对分型面的选择、排气系统、冷却系统等关键部位的设计进行了讨论。分析了挤出模具口模和芯棒的设计,并对挤出吹塑工艺进行了讨论。经生产验证,该模具结构设计合理、可靠,成型的塑料件质量良好。     

玻纤增强PA66塑料卡扣拔脱过程仿真与结构优化

基于ABAQUS/Standard隐式求解器计算了某发动机管路支架的玻纤增强PA66塑料卡扣的临界拔脱过程和极限拔脱过程。计算模型输入玻纤增强PA66材料的应力-应变曲线数据,采用弹塑性非线性模型进行求解,收敛情况良好。分析该塑料卡扣临界拔脱过程和极限拔脱过程中的Von Mises等效应力、拔脱方向的位移及拔脱力等结果。仿真计算结果表明:该塑料卡扣初始设计方案临界拔脱状态下的最大Von Mises等效应力大于1/3材料断裂强度,无法满足强度设计指标要求;临界拔脱状态下的拔脱力也不满足设计指标要求。结合仿真分析结果对初始方案进行结构优化,最终满足强度和拔脱力的设计指标要求。依据极限拔脱状态下的位移结果,在配合件上设计了挡边,用于防止拔脱过程中的卡扣断裂。     

带完整内螺纹瓶盖注塑模具设计

针对结构较复杂的带内螺纹塑料瓶盖,应用模流分析软件Moldflow确定点浇口的具体位置,并着重阐述了侧抽芯机构、脱螺纹机构的设计要点和模具工作原理,通过采用塑料件断面止转结构,成功解决了完整内螺纹塑料件自动脱模困难等问题,提高了塑料件质量和生产效率.     

塑料盖板热流道注塑模具设计

在塑料模具设计中采用热流道系统不仅可以保证塑件质量,还能显著提高材料的利用率。通过对塑料盖板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了塑料盖板热流道注塑模具,重点对热流道浇注系统和流道板的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、动模液压顶出机构设计、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明:该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,保证了产品质量,提高了生产效率,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

红外摄像头塑料支架结构设计

针对红外摄像头的使用要求,从塑料选材、塑料件成型工艺、装配方便性以及成型模具工艺性方面综合考虑,设计了一款实用的摄像头支架,可为类似结构塑料件的设计提供参考.     

电脑桌线孔盖注塑模设计

针对原材料丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)的性能,结合电脑桌线孔盖塑料件的结构特点,分析了塑料件的成型工艺,介绍了模具型腔布局、分型面的设计和模具结构设计。利用CAD与PRO/E等软件对模具进行计算分析,优化了传统的设计方案,让模具在精度、可行性以及脱模等方面有了较大改善。     

汽车灯配光镜复杂侧抽芯注塑模具设计

根据某汽车灯配光镜塑料件的功能要求与结构特性,设计了该产品的基于二次分型特点的两板式复杂侧抽芯注塑模具。模具采用一模二腔侧浇口浇注方式。在塑料件成型过程中,塑料件内侧小凹坑采用水平内侧抽芯机构脱模,倒拔模特征采用斜向内侧抽芯机构脱模,外侧卡扣等特征则采用多滑块侧抽芯机构脱模。第一次分型实现外部侧抽芯,第二次分型实现内部侧抽芯,最后由推块机构顶出塑料件,实现了顺序脱模过程。采用直接冷却内侧抽芯滑块的方式,冷却效果良好。经实践证明,该模具结构设计简单、实用,满足注塑成型工艺要求,对同类产品的模具结构设计有一定的参考意义。     

双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

汽车座椅靠背注塑模具设计

以某汽车座椅塑料靠背为例,分析了其结构特征,运用Moldflow软件对模具结构进行了优化分析,介绍了模具设计特点和模具工作过程。实际生产证明,该模具设计合理,动作可靠,成型周期短,其设计方法对大型薄壁塑料件的注射模设计具有一定的参考价值。     

抽芯滑块内嵌防粘模机构的注射模设计

分析了塑料支架的结构特点,详细阐述了点浇口注射模具设计及其工作过程。采用了斜导柱抽芯机构,设计了一种新颖的嵌入抽芯滑块内部的防粘模机构,解决了侧抽芯时塑料件容易粘留于侧型芯的难题,实现了塑料件的顺利脱模。该模具型腔布局合理,结构肾凑,已投入大批量生产。     

基于CAD/CAE/CAM的吸尘器电机罩注塑模设计

分析了吸尘器电机罩板塑料件的结构特点,应用Moldfl ow软件对电机罩板的成型过程进行模拟分析,分析确定了模具的浇注系统、冷却系统,并对塑料件注塑生产时的注塑工艺参数对塑料件翘曲的影响进行比较分析,得出最优工艺参数方案。应用UG进行电机罩板的注塑模具设计,完成了模具型腔、型芯、镶件及侧抽芯的设计以及对模具的型腔零件进行电极设计和数控加工设计。将CAD/CAE/CAM技术应用于模具设计中,可以缩短产品开发周期,降低产品的生产成本。     

基于CAE的汽车档位手球结构优化及模具设计

利用Moldflow对某汽车档位手球塑料件结构进行分析,以此为参考,对塑料件结构作一定的改进,并对改进后的塑料件进行模具设计,介绍了模具结构分析及相关设计要点,并通过实际试模得到了合格塑料件。     

基于响应面的塑料卡扣优化设计

以轮毂盖为例,分析了带有卡扣特征的轮毂盖结构中的关键技术,利用ANSYS软件完成了卡扣部分的有限元分析,得到卡扣结构参数、作用力、位移和应力等相关的数据,利用Design-Expert进行了二元多项式的回归分析,然后利用近似模型算法进行响应面分析,从而完成了卡扣部分的多目标优化设计。结果表明:响应面法能快速有效地获得卡扣结构优化设计问题的最优解,优化后的轮毂盖结构紧凑、工作稳定,同时也为产品结构的多目标优化提供了参考。     

塑料油管注塑模具设计

通过分析塑料油管的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算.生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好.