灰铁轴承盖铸造缺陷的防止

灰铁轴承盖生产过程中铸造缺陷突出,一度废品率高达30%,主要为砂眼和气孔废品。通过在内浇道根部增加R2圆角,减少内浇道处的冲砂;在模样根部增加R2圆角,解决起模带砂及砂型松软问题;在模样周边贴0.5 mm防压边,解决挤砂问题;在模样上增加出气销,防止气孔缺陷。采用这些工艺措施后,轴承盖的砂眼和气孔废品得到有效控制,废品率由30%降低到3%左右。     

轴承盖缩孔缺陷的防止措施

介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。     

F3汽缸盖铸造缺陷的防止

针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。     

G32柴油机气缸套的铸造技术

介绍G32重型柴油机合金灰铸铁缸套的生产技术。采用离心铸造、中频炉熔炼，铸件化学成分为：w（C）2．9％～3.2％，w（Si）1．7％～2．0％，w（Mn）0．7％-1．0％，W（P）0．25％-0．30％，w（S）0．08％-0．10％，w（Cr）0．25％-0．30％，w（Mo）0．30％-0．50％，w（Cu）0．6％～0．9％。为改善孕育效果，通过加入硫化铁，有意地提高铁液埘（s）量。铸型转速为695r／min，铸型壁厚为气缸套大端厚度的1．2倍，浇注速度20～40kg／s，旋转成型时间30min。     

主轴承盖类产品铸造工艺方法研究

通过对三种不同工艺方法进行充型凝固模拟分析、研究,结合现场生产验证,得出主轴承盖类产品最佳生产方案。     

VHP型主轴承盖铸造工艺开发

介绍了VHP型主轴承盖的铸件结构及技术要求,详细阐述了工艺开发过程中的2种工艺方案,利用MAGMA数值模拟软件对2种方案进行对比,最后采取的工艺方案为:冒口设置在横浇道中,内浇道作为冒口颈对铸件进行补缩,热节被引到冒口内,保证铸件顺序凝固,同时减少冒口数量,提高了工艺出品率和操作效率。生产结果显示:生产的80件铸件中,有77件铸件的各项性能符合技术要求,铸件合格率达96.3%。对铸件进行全身MT、UT、RT检测,均未发现缺陷。随机抽取1件进行解剖,做PT检测,也未发现任何缺陷。     

主轴承盖铸件的无冒口铸造工艺

球墨铸铁在形成过程中具有明显的石墨化膨胀,可以有效地抵消铁水在液态收缩、凝固收缩过程中的收缩量,如果石墨化膨胀的体积大于铁水在液态收缩、凝固收缩的体积之和,就有实现无冒口铸造的可能性。文中涉及的两种型号的主轴承盖均采用了无冒口铸造工艺,此两种型号的主轴承盖,虽然螺栓孔处的加工方式不同、浇注位置不同,但结构类似、单重相近,最终都实现了无冒口铸造。     

船用柴油机主轴承盖铸件的质量控制

针对某型舰用柴油机主轴承盖生产过程中的质量问题,应用六西格玛方法对产品质量问题进行分析,找出影响产品质量特性的具体因素,并提出解决方案。通过对主轴承盖生产过程的改进和优化,实现了舰用柴油机主轴承盖质量、效益的提升,为后续类似产品质量问题的解决指明了方向。     

挤压铸造汽油发动机主轴承盖通过技术鉴定

由湖南省长沙市科委主持的挤压铸造工艺技术鉴定会于1987年7月9日至10日于长沙县板仓通过。参加会议的代表有22人。 会议代表认为:将挤压铸造工艺应用于CS492-1A汽油机主轴承盖是先进的、成功的,它消除了常见的铸造缺陷、组织致密     

挤压铸造汽油机主轴承盖的研究与应用

通过对CS492Q—1A汽油发动机主轴承盖进行挤压铸造的研究与应用,充分显示了挤压铸造的独特优点:其铸件外形美观、内部质量好、机械性能高,且无浇冒口、省料、节能、精化毛坯等。实际证明:挤压铸造具有明显的经济效益和社会效益,在汽车制造业中更有其广阔的应用前景。     

消失模铸造常见缺陷及防止措施

针对一些工厂实际生产状况,分析了铸铁件消失模铸造生产中常见的"白色缺陷"(铸型损坏、粘砂、光亮碳缺陷、气孔和夹渣、塌箱、冷隔、皱皮、针刺等缺陷),并对这些常见缺陷提出了一些相应的解决措施。     

141气缸盖铸件铸造缺陷的防止措施

介绍了利用原生产工艺生产的141气缸盖铸件所出现的砂眼、渗漏、缩松和气孔等缺陷,并指出了出现各铸造缺陷的部位,统计发现气孔占总缺陷的81%。通过以下工艺进行改进:将#2芯中心4根通气针尺寸进行改进,并加强封火;将#2砂芯两端通气针周围的压砂环加深;组装砂芯时,#1、#2、#3芯头间隙抹封火泥;将#2芯与#1芯侧面配合处扎2个出气孔,装配时2芯头孔内加1个石棉垫;取消#2芯盒圆芯头排气道,加强封火效果;用直径21 mm石棉垫取代直径18 mm石棉垫进行封火。最终解决了141气缸盖上述缺陷,产品的废品率由31%降低至6.5%左右,挽回了企业质量信誉,取得了较好的经济效益。     

铸铁件铸造裂纹缺陷的防止措施实例

本文概述了裂纹产生的原因,并通过数个典型件说明产生裂纹的原因以及应该采取的措施。     

复合辊的铸造缺陷及防止措施

分析了铸钢复合辊常见缺陷产生原因，并提出了防止措施。     

柴油机节温器盖铸造工艺

EO2DI-1306012节温器盖是我厂为玉柴YC4110．ZQ柴油机生产的一个零件,材质为ZL401,要求水压试验0．25～0．30MPa,历时3min不渗漏,不允许有缩孔、疏松等铸造缺陷,其铸件简图如图1。我厂在先期生产时采用湿型铸造,手工造型,其铸造工艺简图如图2。     

矿车轮金属型铸造中的缺陷防止措施

煤矿用矿车车轮是煤矿机械的常规产品之一,大多采用金属型铸造方式生产,在多年的生产实践中,针对较易出现的缺陷采取相应的防止措施,有效地降低了矿车轮金属型铸造中的缺陷产生几率,使矿车轮成品率达到95%以上.     

离心球铁管铸造缺陷及其防止措施

采用扫描电镜对离心球铁管承口处的铸造缺陷（缩孔、气孔、渣孔和皱皮等）进行了分析。提出了防止产生缺陷的工艺措施，如防止皱皮的发生，除控制铁液的浇注温度外，还应防止铁水的氧化及适当的残留镁量（０．０３－０．０５％）。满足上工艺措施，提高了球铁和铁管成品率，稳定了产品质量。     

船用柴油机汽缸盖的铸造

车间设计熔化设备有6吨冷风冲天炉2台,3吨冷风冲天炉2台和容量为100公斤的电弧炉1台。在非批量生产的单位,可制铸件20吨。按工厂机械化设计,安装8台造型机和附属于造型机的输送带。模型车间制作木模、金属模以及全部型板。     

防止首饰铸造缩松缺陷的工艺措施

采用差热分析仪、体视显微镜、扫描电镜、微区能谱分析仪等手段对石膏型首饰铸件的缩松缺陷进行分析。结果表明,首饰铸件缩松是凝固枝晶生长过程中枝晶间被孤立的金属液池得不到补缩而形成的。合金性质、铸件结构、浇注系统、铸型温度、浇注工艺等是首饰铸件枝晶状生长和缩松缺陷的影响因素。为防止缩松缺陷,生产时要优先选择熔点适宜、凝固温度范围较窄的合金,同时优化首饰铸件结构,合理设置浇注系统,避免结构差别过大的铸件同时浇注。另外,合理控制铸型温度及浇注温度,并借助离心浇注或真空吸铸等方式为金属液提供足够的补缩压力。     

灰铸铁缸体铸造缺陷的成因及防止措施

介绍了灰铸铁缸体铸件的结构及生产中出现的各类铸造缺陷,详细阐述了各类缺陷的产生位置及原因,并对各类缺陷采取了相应的防止措施,有效地解决了铸件缺陷问题,得出以下结论:(1)使用暗出气针和溢流冒口可有效解决气孔和重皮等缺陷;(2)彻底清除型腔内散砂粒(块),确保涂料均匀涂刷和烘干,使用压铁时确保压铁表面平整无杂物,有助于防止砂眼缺陷;(3)其他类缺陷可根据生产现场具体情况,确定改进方向,采取相应的措施来减少废品。