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介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。 相似文献
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针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。 相似文献
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介绍G32重型柴油机合金灰铸铁缸套的生产技术。采用离心铸造、中频炉熔炼,铸件化学成分为:w(C)2.9%~3.2%,w(Si)1.7%~2.0%,w(Mn)0.7%-1.0%,W(P)0.25%-0.30%,w(S)0.08%-0.10%,w(Cr)0.25%-0.30%,w(Mo)0.30%-0.50%,w(Cu)0.6%~0.9%。为改善孕育效果,通过加入硫化铁,有意地提高铁液埘(s)量。铸型转速为695r/min,铸型壁厚为气缸套大端厚度的1.2倍,浇注速度20~40kg/s,旋转成型时间30min。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》1987,(5)
由湖南省长沙市科委主持的挤压铸造工艺技术鉴定会于1987年7月9日至10日于长沙县板仓通过。参加会议的代表有22人。 会议代表认为:将挤压铸造工艺应用于CS492-1A汽油机主轴承盖是先进的、成功的,它消除了常见的铸造缺陷、组织致密 相似文献
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通过对CS492Q—1A汽油发动机主轴承盖进行挤压铸造的研究与应用,充分显示了挤压铸造的独特优点:其铸件外形美观、内部质量好、机械性能高,且无浇冒口、省料、节能、精化毛坯等。实际证明:挤压铸造具有明显的经济效益和社会效益,在汽车制造业中更有其广阔的应用前景。 相似文献
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针对一些工厂实际生产状况,分析了铸铁件消失模铸造生产中常见的"白色缺陷"(铸型损坏、粘砂、光亮碳缺陷、气孔和夹渣、塌箱、冷隔、皱皮、针刺等缺陷),并对这些常见缺陷提出了一些相应的解决措施。 相似文献
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介绍了利用原生产工艺生产的141气缸盖铸件所出现的砂眼、渗漏、缩松和气孔等缺陷,并指出了出现各铸造缺陷的部位,统计发现气孔占总缺陷的81%。通过以下工艺进行改进:将#2芯中心4根通气针尺寸进行改进,并加强封火;将#2砂芯两端通气针周围的压砂环加深;组装砂芯时,#1、#2、#3芯头间隙抹封火泥;将#2芯与#1芯侧面配合处扎2个出气孔,装配时2芯头孔内加1个石棉垫;取消#2芯盒圆芯头排气道,加强封火效果;用直径21 mm石棉垫取代直径18 mm石棉垫进行封火。最终解决了141气缸盖上述缺陷,产品的废品率由31%降低至6.5%左右,挽回了企业质量信誉,取得了较好的经济效益。 相似文献
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EO2DI-1306012节温器盖是我厂为玉柴YC4110.ZQ柴油机生产的一个零件,材质为ZL401,要求水压试验0.25~0.30MPa,历时3min不渗漏,不允许有缩孔、疏松等铸造缺陷,其铸件简图如图1。我厂在先期生产时采用湿型铸造,手工造型,其铸造工艺简图如图2。 相似文献
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离心球铁管铸造缺陷及其防止措施 总被引:1,自引:0,他引:1
采用扫描电镜对离心球铁管承口处的铸造缺陷(缩孔、气孔、渣孔和皱皮等)进行了分析。提出了防止产生缺陷的工艺措施,如防止皱皮的发生,除控制铁液的浇注温度外,还应防止铁水的氧化及适当的残留镁量(0.03-0.05%)。满足上工艺措施,提高了球铁和铁管成品率,稳定了产品质量。 相似文献
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车间设计熔化设备有6吨冷风冲天炉2台,3吨冷风冲天炉2台和容量为100公斤的电弧炉1台。在非批量生产的单位,可制铸件20吨。按工厂机械化设计,安装8台造型机和附属于造型机的输送带。模型车间制作木模、金属模以及全部型板。 相似文献
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采用差热分析仪、体视显微镜、扫描电镜、微区能谱分析仪等手段对石膏型首饰铸件的缩松缺陷进行分析。结果表明,首饰铸件缩松是凝固枝晶生长过程中枝晶间被孤立的金属液池得不到补缩而形成的。合金性质、铸件结构、浇注系统、铸型温度、浇注工艺等是首饰铸件枝晶状生长和缩松缺陷的影响因素。为防止缩松缺陷,生产时要优先选择熔点适宜、凝固温度范围较窄的合金,同时优化首饰铸件结构,合理设置浇注系统,避免结构差别过大的铸件同时浇注。另外,合理控制铸型温度及浇注温度,并借助离心浇注或真空吸铸等方式为金属液提供足够的补缩压力。 相似文献