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介绍了840缸盖的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸造工艺方案:采取平浇的方式,压边冒口进铁液,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=2:2.3:1,一箱4件造型,水套芯与油嘴孔芯使用热芯盒制芯,其余的砂芯均使用冷芯盒制芯;利用ABP中频电炉熔炼,出铁温度1 455℃,出铁时进行随流孕育和引爆法蠕化,使用75SiFe孕育剂,出铁时孕育量为0.2%~0.3%,二次孕育的孕育量为0.4%,蠕化剂使用REMg和RESiFe,加入量分别为0.2%±0.05%和0.3%±0.05%。浇注温度1 415±10℃,浇注时间18±2 s。最终得到的铸件内外表面清洁、无披缝、粘砂、气孔、裂纹等问题,表面粗糙度小于Rz100,气道粗糙度小于Rz80;铸件蠕化率达到55%~75%,试棒抗拉强度380~430 MPa,缸盖进、排气道间底面硬度180~195 HB,珠光体体积分数20%~40%。 相似文献
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介绍了某气室支架的铸件结构及技术要求,根据技术要求在铸件结构上进行了改进,在应力较大的部分增加圆角过度,并将筋板掏空,使铸件质量减轻;在材料上,选用QT600-10代替ZG310-510,利用3 t中频炉单熔炼,原铁液成分为:w(C)3.7%~3.8%,w(Si)1.6%~1.9%,w(P)≤0.04%,w(S)≤0.02%,w(Mn)0.3%~0.4%,w(Cu)0.3%~0.4%,采用低Mg低RE的球化剂,加入量1%~1.1%,冲入法球化处理,一次孕育采用含Ba的SiFe孕育剂,加入量0.5%~0.6%,二次随流孕育采用Ba-Sr孕育剂,加入量为0.1%,出炉温度1 500~1 520℃,浇注温度1 400~1 440℃。最终生产的铸件金相组织和力学性能均符合技术要求,铸件气孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷不超过0.5%,达到技术要求。 相似文献
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介绍了6DM3灰铸铁缸体的技术要求,详细阐述了其生产工艺:采用中频感应电炉熔炼铁液,原材料为废钢+回炉料+增碳剂;炉料熔化前加0.15%±0.02%的埃肯预处理剂进行铁液预处理,采用Sn粒及GF300合金进行合金化;在浇包内加入75Si Fe孕育剂,浇注时,随流加入约0.1%的Si-Sr-Zr孕育剂;出铁温度为1 500~1 530℃,浇注温度为1 410~1 430℃,浇注时间为30~35 s;缸体落砂后进行去应力退火。生产结果显示:6DM3缸体铸件本体的金相组织和力学性能均满足技术要求,且质量稳定性控制较好。 相似文献
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介绍了发动机曲轴的工况及技术要求,详细阐述了该件的铸造工艺:采用立浇、底注式浇注系统,浇口比为ΣF_直:ΣF_横:ΣF_内=1.01:1.13:1.0,横浇道两侧放置尺寸为1.8 mm×1.8 mm孔径过滤网,球形冒口尺寸为50 mm,冒口峰腰直径28 mm;将化学成分控制为:w(C)3.80%~3.90%,w(Mn)≤0.4%,w(Cu)0.75%~0.85%,w(Sn)0.03%~0.06%,w(Si终)2.0%~2.4%,采用冲入法球化处理,选用中Mg球化剂,粒度为10~30 mm,加入量为1.8%~2.0%,一次孕育采取倒包孕育处理,采用75Si Fe孕育剂,加入量为0.4%~0.6%,粒度为3~5 mm,二次孕育采取随流孕育,加入量为0.08%~0.1%,粒度0.4~0.7 mm;浇注温度控制在1 400~1 430℃;铁丸温度控制在80℃以下。最终生产的铸件金相组织和各项力学性能均符合技术要求。 相似文献
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柴油机用高强度合金灰铸铁件的生产技术可以归纳为:选取合适的化学成分w(%):2.903.15 C,1.43.15 C,1.41.7 Si,1.001.7 Si,1.001.25 Mn,<0.05 P,0.031.25 Mn,<0.05 P,0.030.06 S;采用合理的熔炼工艺,浇注温度为1 3600.06 S;采用合理的熔炼工艺,浇注温度为1 3601 330℃;采用多次孕育、瞬时孕育等措施,强化孕育效果,改善铸件的基体组织和石墨形态;采用多元低合金化,提高铸件力学性能。 相似文献
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高强度灰铸铁件飞轮和飞轮壳的生产技术可以归纳为:选取适宜的化学成分,并注意各元素之间的合理匹配,即w(C)2.9%~3.1%,w(Si)1.5%~1.8%,w(Mn)0.9%~1.2%,w(P)<0.06%,w(S)0.02%~0.04%;采用合理的熔炼和浇注工艺,其中飞轮类铸件浇注温度为1 370~1 320 ℃,飞轮壳类铸件浇注温度为1 410~1 360 ℃;选用新型高效孕育剂、多次孕育等措施,强化孕育效果,改善铸件的基体组织和石墨形态;采用多元低合金化,提高铸件性能. 相似文献
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采用覆砂铁型铸造工艺试制了铸态QT550-10工作锚板。采用废钢增C工艺熔炼原铁液,铁液出炉温度1 500~1 520℃;采用低Mg低RE球化剂冲入法进行球化处理,球化剂加入量为1%,球化处理时间不超过60 s;采用含Ca、Ba、Bi的孕育剂进行多次复合孕育处理。生产结果:铸件球化率为2级,铸态抗拉强度605 MPa,伸长率15.6%,满足要求。 相似文献
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三乙胺冷芯制芯工艺因砂芯尺寸精度高、终强度高等特点广泛应用于铸造行业。冷芯工艺难点是容易在铸件内腔圆角、平面及高温热节处出现脉纹缺陷,影响内腔清洁度。防止脉纹发生的常用方法为芯砂中添加非石英系列砂或防脉纹剂、砂芯表面涂覆防脉纹涂料等[1]。通过研究防脉纹剂特性及其对砂芯强度、铸件尺寸的影响,对冷芯添加防脉纹剂工艺在缸盖气道芯的应用进行探索,为广大从事缸盖铸造工艺研究工作者提供参考。 相似文献
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分析了液压用HT300铸件的化学成分和显微组织,研究了在冲天炉熔炼条件下生产高牌号灰铸铁件的工艺措施:控制w(C)量3.1%,w(Si)量2.0%,w(Mn)量0.65%,w(P)量≤0.15%,w(S)量0.04%-0.08%;采用浇包孕育方法进行孕育处理,75SiFe孕育剂加入量为0.50%;铁液出炉温度控制在1 420℃以上,浇注温度在1 360℃左右。结果表明:铸件珠光体体积分数大于95%,渗碳体体积分数小于1%,A型石墨量大于90%,硬度在190~220 HB之间,铸件的力学性能和金相组织均达到或超过HT300要求,符合液压件技术条件。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2017,(3)
连体缸盖采用平组立浇铸造工艺,整个铸件由砂芯形成,砂芯之间定位准确,减少了下芯造成的尺寸偏差,铸件尺寸精度高。阐述了连体缸盖关键铸造工艺的开发,重点对平组立浇工艺、蠕铁工艺、CAE分析应用等内容进行了阐述。 相似文献
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高强度灰铸铁通常是在熔炼中将含碳、硅量较低的铁水,过热到较高温度(1400℃以上),然后在铁水中加入孕育剂,使它产生孕育作用来获得的。但由于原材料供应不稳定,冲天炉结构不合理而造成铁水温度达不到要求,常使得铸件的机械性能不合格。81年以来,我厂采用高牌号铸造生铁,炉前不孕育或少孕育的熔炼新工艺,使铸件机械强度合格率达到100%。 相似文献
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介绍了大型高Cr铸铁护套的铸造工艺:(1)确定化学成分为w(C)2.6%~2.9%,w(Si)≤1.0%,w(Mn)0.5%~1.0%,w(P)≤0.08%,w(S)≤0.08%,w(Cr)26%~30%,w(Ni)0.8%~1.0%;(2)采用碱性酚醛树脂砂造型,铸件外部和内腔全部采用砂芯组合形成、分型面设在铸件中部;(3)采用顺序凝固原则,在铸件最高部位设置顶冒口,不易放顶冒口的部位设置侧冒口;浇注温度为1 360~1 410℃,浇注时间为4~5 min。生产结果表明:铸件外表良好、冒口部位无明显缩孔缩松;磁粉探伤,未发现缺陷;尺寸测量合格,热处理后硬度在58~60 HRC。 相似文献
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介绍发动机缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线.目前大多数汽车发动机铸件生产企业都采用冲天炉-电炉双联熔炼,为防止铁液晶核减少、过冷度增加、白口化倾向较大,应控制电炉熔炼温度,避免长时间过热和保温;为确保铸件尺寸精度,铸型宜采用高密度造型,也可以采用呋喃树脂砂型或PEP-SET树脂砂型.根据国内目前情况,建议主体砂芯采用冷芯工艺,而水套等部位的砂芯采用覆膜砂工艺更为稳妥可靠. 相似文献
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在砂型铸造工艺设计中,较深的内腔通常采用下芯的方法来实现,制芯下芯工作不仅增加了生产工序,增加铸件成本,而且还会降低铸件的尺寸精度,因此在铸件的工艺设计中应当尽可能少用或不用砂芯.作者多年来在多种铸件的工艺上采用托芯(块)的方法,以自带芯取代通常的砂芯,其中自保阀盖就是典型一例,本文介绍该件的铸造工艺和其它托芯(块)技术的应用. 相似文献
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介绍了MKJ水冷灰铸铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述其生产工艺:覆砂铁型铸造,采用带有过滤网和集渣包的半开放式浇注系统;型腔覆砂层为8~10 mm;在砂芯中安放芯骨,芯头以相连的方式来加强砂芯结构强度;孕育剂为75%的SiCaBa+25%的75SiFe,包内加入,加入量为0.4%,处理温度为1 500~1 515℃,浇注温度为1 410~1 440℃。最终生产的MKJ排气管无裂纹、漏气等现象发生;金相组织为:石墨全部为A型,石墨长度为4级,基体组织为95%的珠光体;抗拉强度为275 MPa,硬度为202 HB。 相似文献