带筋管充液压形主要缺陷形式及控制方法

采用有限元模拟结合物理实验的方法,研究了不同筋板高厚比的带筋管机械压形和充液压形的主要缺陷形式,分析了各类缺陷产生的原因和影响因素,并给出了缺陷的控制方法。实验结果表明:内压显著改变了带筋管成形过程中的受力条件,在合适的内压辅助下带筋管的筋板和筒体均可顺利发生曲率增大或减小变形,在1MPa内压下,成形的平直段长度达到97mm。充液压形管内凹塌陷的缺陷可以通过控制内压消除,通过适当增加筋板厚度或减小筋板高度,使筋板高厚比低于一定值可以避免筋板起皱缺陷的产生;筋板高厚比和充液内压大小对缺陷有很大的影响。     

F级重型燃气轮机涡轮轴承座的生产工艺

介绍了F级重型燃气轮机涡轮轴承座铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺:采用开放式浇注系统,设计S型横浇道,使铁液从铸件底部均匀平稳进流,避免了5个筋板融合不良的问题;采用3D打印制芯方法,替代了传统的手工制芯方法,空腔筋板处的砂芯设计了专用的芯骨,并在芯骨上缠绕排气管,增加砂芯强度并解决了排气不畅的问题;使用"宝...     

陶瓷型铸造叶轮实践

总结了陶瓷型生产不锈钢叶轮铸造工艺。还着重分析了复杂封闭形叶轮生产存在的主要质量问题。通过对叶轮产生抬芯、气孔缺陷的部位、形状和特征分析,找到了产生上述缺陷的原因和确定克服缺陷的方法;采用加放芯撑可以彻底控制抬芯,合理设计、开设内浇口,倾斜浇注,对消除叶轮抬芯和气孔效果甚为显著。     

GEVO16柴油机气缸体铸件砂眼缺陷的防止措施

介绍了 GEVO16柴油机气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺及存在的砂眼缺陷,分析了其产生的主要原因,并采取了相应的防止措施:(1)在腰圆孔芯四周做出圆角,防止薄弱砂的存在;(2)在V形芯方窗口部位四周、上层旁板芯相互之间相接触的边缘部位做出防压环,防止砂芯碰伤,并在V形芯、前后端芯等的芯座下方四...     

制造陶瓷型的新工艺

我们小组在厂党委的领导下,在全厂革命职工的大力支援下,一年多来用陶瓷型铸出了型板、芯盒、热芯盒、冲模、锻模等大批模具,为全厂模具制造解决了不少问题。陶瓷型一般由表面层(陶瓷壳)和背砂外套(水玻璃砂)两部分组成。开始,我们先造     

发动机缸体2种立浇工艺的对比分析

介绍了发动机缸体有底板芯立浇工艺和无底板芯立浇工艺的砂芯组成及浇注系统,对比分析认为:(1)无底板芯工艺少了1个底板芯,减少了1个工序和相应的操作工,但浇注系统设计不合理,没有撇渣作用,且铸型和型芯体积相对较大,操作笨重,有从底部漏箱的风险;有底板芯工艺则相反。(2)2种工艺的砂铁比相当,尺寸精度均可满足GB/T6414-1999的CT8级要求。(3)铸件合格率相当,均能达到96%以上。(4)无底板芯工艺需要采用陶瓷过滤器,因而制造成本稍高于有底板芯工艺。(5)缸体铸造工艺设计时,建议优选有底板芯工艺。     

美国The Lodge ＆ Shipley公司的立式大直径管材强力旋压机

本文详细介绍了立式管材旋压机的结构及其电气、液压系统一、旋压机的桔构此旋压机M借助地面F及地坑P中的立柱C和C一1三点支持在地坑上(图1和图3),其主底座1由垂直交叉筋板26和水平环形筋板30、31和32构成。在三块环形筋板构成的孔13中装有主轴支架33,而此支架顶部支持在筋板30上,其侧边     

包银Bi—2223多芯带制备的最佳轧制工艺

色银Bi－2223长带的制备已取得引人注目的发展，其成功应用取决于传输电流特性和机械耐用性，这是与Bi一2223大规模带子的陶瓷芯丝均匀性和鲢芯丝闻界面的光滑程度有关。Bi－2223晶粒在银一陶瓷界面排列，即历一2223的a—b面在银表面有择优趋向，而带材加工时其界面形貌是完全取决于冷加工的工艺过程。这方面的研究近年已有大量报道，其中包括B＊theCuo”冯复合体的机械变形、轧制单芯和多芯机基银带的应力状态、非均匀又形即所谓“香肠”状表现形式的定性解释1使份人不能自由流动的临界纷本赛既）、芯丝密度均匀性对最终止的明显影响、边…     

活塞陶瓷型盐芯的研发

为研制压铸内冷活塞,在普通盐芯生产的基础上,开发了陶瓷型盐芯.通过采用陶瓷添加剂、多重造粒及新型焙烧等技术,结合陶瓷型盐芯成型模具及加工刀具的研究,使陶瓷型盐芯达到高强度(94.4 Mpa)、高密度(2.25 g/cm2)、低线膨胀系数(在20～400℃下42.8×10-6/℃),满足了活塞的耐压要求和内冷油腔铸造的目的.     

预变形对6061-T6铝合金汽车筋板低温性能的影响

采用不同预变形量对6061-T6铝合金汽车筋板进行处理,研究了预变形对筋板低温冲击性能和低温拉伸性能的影响。结果表明,预变形处理有助于提高筋板的低温冲击性能和低温拉伸性能。随预变形量的增大,筋板的低温冲击吸收功、低温抗拉强度和低温屈服强度均先增大后基本不变再减小。筋板的预变形量优选为7.5%~10%。     

拘束条件对薄板T形接头双光束激光焊接变形的影响

采用单元温度对单元进行生死控制的有限元计算方法研究了拘束条件对2.5 mm厚铝锂合金5A90薄壁T形接头双光束激光焊接变形的影响,拘束条件包括对筋板施加和对底板施加两类,约束在焊接过程中施加,焊后冷却到室温去除.筋板拘束条件施加在筋板顶部和侧面,对比了施加与不施加约束两种情况,该两种情况连续焊接之前都采用点固焊对筋板进行固定.底板拘束条件通过在T形接头两侧设置压块对底板施压来实现,研究了压块与焊缝不同距离对焊接变形的影响.最后进行了试验验证.焊接过程中对筋板施加约束有利于减小焊接过程中及焊后筋板变形.底板纵向约束影响T形接头焊件挠曲变形的大小和方向,对角变形影响不大.焊接过程中对底板施加y向约束,有利于减小角变形.对底板加纵向约束与不加纵向约束两种情况进行了试验验证,变形方向及变形量最大值的计算结果与试验结果符合.     

拼焊板盒形件的成形性能与焊缝移动的研究

通过数值模拟技术,结合正交实验设计,研究拼焊板盒形件在不同板厚比、不同强度比、不同焊缝位置、不同压边力、不同拉深筋阻力以及不同摩擦系数的情况下的成形极限与焊缝移动。研究表明：板厚比与强度比对拼焊板盒形件的焊缝移动量影响很大,板厚差不宜过大;焊缝位置对拼焊板盒形件的焊缝移动量影响较为显著,建议将焊缝位置设计在偏向厚板一侧。在此基础上,选择合理的压边力和拉深筋阻力分布可以减小焊缝移动,从而保证拼焊板的成形质量,并在某车型门内板的实际生产中得到应用和证实。     

宽幅冷弯型钢的成型技术

1.前言宽幅冷弯型钢又称压型钢板,是指型钢展开宽度B与厚度t之比(B/t)大于400的冷弯型钢。一般有波纹板、瓦垄板、筋棱板、夹层板、车箱板、阴极板等,其波形形状有圆弧波、梯形波、矩形波、V形波、凸筋波、复合波等。原板或涂、镀层板的宽幅冷弯型钢的成型,与通用冷弯型钢的辊式成型相比,在成型工艺、成型设备、成型条件、成型调整等方面都有不同的要求。图1示出已试制成功的四种宽幅冷弯型     

一种新型方法测量筋板件成形的摩擦条件

针对筋板件镦挤复合的变形特点提出一种新的摩擦测试方法,即T形筋板镦挤测试方法。研究发现,成形过程中筋高和腹板展开宽度均对摩擦条件比较敏感。选用筋高和腹板展开宽度的比值作为摩擦因子的表征量,通过DEFORM有限元模拟软件建立6061铝合金在温度450℃下的摩擦标定曲线,并研究圆角半径、筋宽和不同接触面摩擦的影响。实验对比表明,新方法能够更加准确的测量筋板类零件成形过程的摩擦条件。     

铝合金纵筋类异型截面板的成形规律研究

通过有限元模拟软件Abaqus对AA5086铝合金纵筋类异型截面板的成形规律和影响因素进行了探究,包括轧制方向、板厚方向和板宽方向的应力应变及金属流动规律。分析了不同因素对板料成筋率的影响。结果表明,随着筋底压下率的增加,板料的成筋率先增加后减少;随侧壁倾角增加,板料的成筋率增加;纵筋的筋底宽度与板宽比越大,板料的成筋率越大。在双辊变截面轧机对AA5086铝合金板进行了轧制试验,模拟值与试验结果吻合。结果能为铝合金纵筋类异型截面板的研究提供理论依据。     

高速列车安装板多工位级进模设计

高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。     

拉延筋对拼焊板盒形件焊缝移动的影响

拼焊板在拉延时发生焊缝线的偏移。为了有效控制偏移,通常的做法是设置拉延筋。利用Dynaform有限元软件对钢-铝拼焊板盒形件拉深进行了模拟。结果表明,在铝板一侧设置3条开放式拉延筋可以有效控制焊缝发生移动。     

铸钢件用带金属加固层的陶瓷型

陶瓷型铸造,通常是用含耐火泥的水玻璃制成的型砂加固层和陶瓷灌浆薄层所形成的双层铸型来生产的。然而,这种铸型在焙烧或浇注时,由于加固层产生变形而影响铸件质量。明斯克B．и．列宁拖拉机厂,为了用一个陶铸型制取年产30多件的工具铸件,设计了一种随形的金属外型(外壳)作加固层的复合陶瓷型。该陶瓷型铸造操作过程如下:1．准备金属支承金属外型(即加固层);2．将金属外型放在光洁的模上(金属外型与模     

陶瓷型铸造45钢塑料模具工艺技术

采用陶瓷型精密铸造45钢塑料模具,指出其工艺难点在于铸件收缩比例的确定,模具腔内细节结构的成形、模具的随形冷却管道的成形,以及铸造工艺参数的确定,同时介绍了在还原性气氛中浇注铸件或进行铸件热处理,可有效防止铸件表面氧化脱皮。     

纵筋板轧制技术的研究现状与展望

纵筋板是在钢板的某一表面上均布纵向凸筋的一类异型钢板,其轧制过程是兼有板带和型钢变形特征的成形过程,局部具有严重畸变。本文介绍了纵筋板及其主要用途,以及国内外学者对纵筋板轧制理论和实验研究的现状。总结了筋底压下率、轧制温度、坯料厚度、轧制力以及板宽等因素对成筋率的影响。同时,对纵筋板研究与应用的前景进行了展望。