大型回转窑有限元热力耦合分析

为了确定大型回转窑及其支承件的薄弱环节,采用有限元方法对回转窑模型进行网格划分,设置相应的载荷和约束,并进行热力耦合分析。通过分析可得出回转窑及其支承件滚圈、筒体、托轮及托轮轴的应力-应变分布曲线。由此提出的优化方案,有助于准确掌握回转窑的应力分布,为回转窑进一步研究提供参考。     

回转窑支承档数的优化及分析

分析回转窑现状,对φ3.3 m×52 m回转窑进行了档数优化,并提出了初步的档距方案,通过ANSYS分析,得到了筒体、滚圈、托轮的应力云图和筒体各部分的应变云图,并与《化工回转窑设计规定》中的要求进行对比,为回转窑的结构优化设计提供了参考。     

回转窑托轮轴瓦发热问题的处理

回转窑作为水泥企业生产过程中的心脏设备,在水泥生产中起着至关重要的作用.托轮轴瓦发热导致回转窑运转率难以提高的问题普遍存在.通过分析回转窑轴瓦发热现象,论述了采取的相应措施及解决办法,提供了一条低成本、短时间即可解决该问题的可行途径.     

回转窑窑体窜动的调整

我公司的回转窑规格为φ4.5m×110m,其倾斜角一期为3.5%,二期为4%。回转窑窑体窜动造成的危害有:(1)回转窑机头、机尾密封件的不均匀磨损,密封失效,造成能源损耗、物料泄漏、环境污染;(2)造成调整窑体上下行的液压挡轮损坏;(3)造成支承窑体托轮轴瓦的损坏;(4)造成托轮和轮带的严重磨损;(5)更为严重者,可能造成托轮与窑体的脱离。1回转窑窑体窜动的原因在正常情况下,窑体中间轮带会在上下挡轮(液压挡轮)之间往复游动,液压挡轮的作用是保证托轮与轮带的均匀磨损。通常情况下,窑体斜度是不变的,如果无特殊情况,托轮是很少调整的。窑体会有窜动,…     

回转窑滑动轴承瓦结构优化

西乌珠穆沁旗昊融在年产10万t镍冶炼项目中针对回转窑托轮装置传统滑动轴瓦结构复杂、安装拆卸不便、材料选择不合适、加工制造难度大等问题对托轮滑动轴瓦结构进行了优化改进,改进后新式轴瓦不仅制造工艺简化、便于安装维修且重量减轻50%以上,综合效果良好且经济效益显著,对提高回转窑设计制造水平有指导参考作用。     

基于ANSYS的大型回转窑及其支承件结构分析

以某大型回转窑为研究对象,采用Pro/E软件建立回转窑三维模型,将其导入ANSYS软件中,并设置物料的动态安息角,对回转窑整体模型及其支承件滚圈、筒体、托轮及托轮轴进行结构分析。通过分析整体模型及其支承件的应变-应力分布,得出危险截面的位置,对减少经济损失有极其重要的意义。     

大型回转圆筒设备支承装置中自动调心托轮技术

正大型回转圆筒主要用在冶金回转窑、水泥回转窑、纯碱煅烧炉、回转烘干机和单筒冷却机等设备上,一般具有多支撑点,支撑装置由一对托轮轴承组和一个大底座组成,一对托轮支承着滚圈,既允许回转圆筒自由转动,又向基础传递巨大的荷重,支撑装置可采用滑动轴承或滚动轴承。托轮承受整个回转圆筒的全部质量,使得回转圆筒及回转圆筒上的滚圈能在托轮上平稳转动。托轮支撑装置具有承载负荷大的特点,但由于安装或使用过程中滚圈与托轮的接触宽度不能满足要求,会损伤滚圈和托轮表面。     

真空筒式内滤机的托轮调整

真空筒式内滤机筒体是由前段的两个托轮拱抬和后支承瓦座支承的。后支承瓦座还约束筒体的轴向运动。由于简体踏面、托轮踏面和轴承座加工时，筒体与托轮安装时存在形位偏差；同时踏面、轴承的磨损速度、程度有差异，导致托轮实际运转中心轴线与筒体存在空间相离状态。该相离角虽然很小，但危害较大。筒体转动时，筒体踏面以静摩擦形式驱动托轮转动，同时还会产生一个轴向分力，使托轮与筒体踏面产生轴向相对运动，导致蜗轮逐渐偏离正位而偏骑、压迫蜗杆，最终导致蜗轮断齿，蜗杆轴承破裂。到一定程度，筒体及蜗轮又弹回，这样，筒体在转动过…     

回转窑筒体应力分布研究

由于回转窑筒体长，跨距大，为保证回转窑长期安全运转，要求筒体在横断面上应具有较长的刚度，在纵向则要有较好的柔性，基于此因，以筒体的应力，变形为切入点，对筒体的受力状况和应力分布进行了分析研究，并运用ANSYS软件对筒体进行仿真分析，计算出筒体在实际运转过程中的应力和变形，找出筒体的危险薄弱面，从而为回转窑筒体的设计及调整提供理论指导。     

大型回转窑支承系统的复合摩擦与正斜接触载荷分析

通过研究大型回转窑支承系统组件的摩擦和接触载荷特点,基于力平衡关系分析托轮和轮带相依滚动与轴向窜动的二维复合摩擦运动规律,建立了摩擦载荷与摩擦因素计算模型。利用赫兹理论和椭圆积分,导出托轮和轮带中心线在平行与歪斜情况下的接触压力分布公式,计算出最大接触压力比和中心线歪斜角度之间的定量关系,表明接触压力对歪斜角度十分敏感。该研究可为支承系统的分析设计和窑线调整提供参考。     

特大型回转窑项目实施面临的问题与对策

从特大型回转窑项目实施面临的大件(轮带、大齿圈和筒体)运输、齿轮的承载能力等问题分析入手,提出了设计和适合于现场的制作方案;通过力学平衡实例解算,解决了回转窑用自定位滑履轴承设计的关键技术——滑履托瓦倾角的确定;通过齿轮变位系数选择与分配、螺旋角的选择,解决了常规模数回转窑齿轮承载能力小的问题;运用比照法对特大型回转窑的设计方案进行评估,得出结论:使用滑履轴承、多瓣组合大齿圈、现场组焊滑环、现场制作筒体、现场切削焊接坡口和垫板外圆,可以解决特大型回转窑项目实施的大件运输问题;通过对变位系数进行合理分配和采用斜齿轮传动,可以满足大功率传动要求;采用自定位滑履轴承,不但省去了挡轮装置,而且使滑履与滑环接触面自动吻合,可以避免热工制度改变和操作等原因造成的轮带和托轮不正常磨损。     

回转窑托轮的失效及其原因

回转窑是水泥厂的关键设备之一,重达几百吨,而回转窑的运转和重量全靠托轮支撑及定位,托轮质量的好坏直接影响到整个回转窑的运转。本文介绍了托轮的失效形式,形成的原因以及几种失效形式的处理方法。     

智能CAD在滑动轴承设计中的应用

以模块化思想为指导,以数据库技术为辅助手段,通过对托轮轴承设计的整合,结合回转窑的自身特点,以Visual Basic 6.0为平台,开发了回转窑托轮轴承的智能CAD软件,提高了设计速度和精度,减少了设计工作量。     

模糊综合评判法在回转窑调窑参数模糊优化中的应用

以回转窑运行轴线偏差最小及各托轮受力均衡为优化目标，建立调窑参数模糊优化模型。应用模糊综合评判法确定最优水平值，利用最优水平截集法求解优化模型，在中国长城铝业公司氧化铝厂2#窑的应用表明，模糊优化调控能更显著地减少轴线偏差和使各托轮受力均匀，使回转窑维持在最佳运行状态。     

回转窑运行轴线动态测量时域分析法

论述测量回转窑运行轴线的必要性及窑轴线测量技术的发展,提出一种新型的转窑运行轴线动态测量方法。目前回窑轴线的测量均是通过测得轮带中心、轮带与筒体间隙、简体直径来计算出窑支承位置回转中心,新方法完全摆脱了这类方法的限制,应用动态信号测试分析系统对窑支承位置水平方向上筒体两边的位移进行非接触式连续、动态测量和信号分析,得出测量截面的回转中心。方法系统结构简单、操作使用方便、测量精度高,在实际应用中效果好。     

某多支承回转窑最佳机械运行状态分析

通过建立回转窑托轮力计算的线性公式 ,采用优化方法得出某回转窑最佳的机械运行状态。结果表明回转窑各档轴线无偏差时 ,托轮支承力分配不均匀。回转窑最佳运行状态时 ,1,3 ,4,5档垂直方向的轴线偏差都在± 10mm以上 ,1,2 ,3档左右各托轮受力最大 ,各为 14 46kN ,5档托轮受力最小 ,为 73 3kN。水平轴线偏差为 0时 ,各档左右两托轮受力均衡     

计算轧机轴承载荷特性的边界元并行解法

在轧机轴承三维接触压力分布边界元法基础上,依据将传统三维接触问题串行解法变为并行解法的思想,开发解析轧机轴承负荷特性边界元并行解法。将此法与传统解析轧机轴承负荷特性的边界元法相比较,可大大节约计算时间并提高计算效率。     

带式输送机φ133托辊的设计

对带式输送机的托辊的轴承座和轴进行工艺改革。对托辊零件的加工工艺、焊接工艺、组装工艺进行了改革。对托辊的检测采用先进的设备进行检测。改进后的托辊降低生产成本,托辊的寿命提高1倍。     

活性石灰回转窑关键参数研究及智能设计系统开发

通过回转窑内热工制度、燃料特性分析及石灰石在回转窑内停留时间的试验研究,分析了燃料、原料因素对活性石灰回转窑关键设计参数影响;利用程序设计语言Visual C++开发了活性石灰回转窑参数化智能设计系统,为合理高效地完成活性石灰回转窑关键参数的设计和校核奠定基础。