冷凝器焊接变形控制

针对冷凝器组合及安装焊接过程中易发生焊接应力变形的问题,采用合理的焊接工艺和焊接顺序将焊接变形降低到允许范围之内,保证冷凝器的组合质量.并介绍了在冷凝器与汽轮机低压下缸连接的过程中分段焊、跳焊、到退焊等各种焊接工艺的综合应用,将焊接变形和应力降低到最小程度,防止了出现冷凝器顶撞汽轮机致使汽缸定位尺寸发生变化.     

珠光体耐热铸钢件冷焊修复的应用

在介绍珠光体耐热钢焊接修复方法的基础上，结合主汽门裂纹和汽轮机隔板磨损的焊接修复实例，提出采用镍基焊条焊接隔离层、用奥氏体焊条填充和盖面的冷焊方法，对焊接工艺进行改进，降低了焊接应力和焊接变形，满足了机组运行要求，取得了满意的效果。     

超高压汽轮机中联门裂纹处理

文章通过对超高压汽轮机中联门材质的焊接性分析，确定坡口加工及焊缝形状、焊前预热温度、焊接工艺参数及焊后热处理温度，并严格控制焊接工艺过程。成功地完成了焊接缺陷处理，保证机组按时整体启动及正常运行。为国内同类型运行机组此类缺陷的焊补提供借鉴。     

降低自卸车车架焊接残余应力新工艺应用研究

为降低车架焊接残余应力，提出了振动焊 振动时效处理新工艺，进行了新老工艺对降低残余应力的对比试验，研究了新工艺对车架消除和均化焊接残余应力的可行性，确定了新工艺的工艺参数。     

350 MW 汽轮机低压缸与凝汽器焊接变形的控制

三河发电厂汽轮机低压缸与凝汽器采用现场焊接,日本制造厂方要求焊后低压缸在横向、纵向、垂直方向的最大变形量均≤0. 05 mm。为此采用8 人对称焊接方法,焊接时对各部位用千分表监控。先8 人同时点固,然后8 人同时打底焊,从里向外,分段退焊。利用锤击的方法消除焊接应力,控制变形量。如锤击控制变形不能达到要求,利用焊接均衡变形法,控制局部变形量。从焊接完成后最终测量的变形结果看,最大变形量控制在0. 05 mm范围内,达到外方的要求。     

风扇磨煤机叶轮前盘修复新工艺

针对采用常规工艺修复磨损严重的风扇磨煤机叶轮前盘时产生严重的焊接变形现象 ,提出了防止焊接变形的措施 ,为控制大面积变形创造了条件。通过实施焊前预热、焊后去应力退火等热处理方法 ,消除了内应力 ,稳定了金属组织和机械尺寸 ,提高了焊接质量和机械性能     

汽轮机低压外缸组合焊接变形分析及应对措施

汽轮机是火电机组的核心设备之一,其设备安装是电力施工中的关键工序。大型机组的汽轮机低压外缸需在现场组合焊接成整体,低压外缸的焊接变形值一直是机组安装控制的关键点。结合以往新建机组低压缸组合在安装过程中显现出来的问题,分别从低压外缸部件组合质量、选用的焊接方法和焊接顺序、焊接的过程控制和必要的变形控制措施方面进行了总结和分析,为今后减小新建机组的低压缸组合焊接变形值提出借鉴。     

大同第二发电厂3号机中压缸裂纹处理

全文概括了大同第二发电厂３号汽轮机中压缸裂纹挖补焊接的处理过程。文中从结构，材料，制造工艺，热处理，运行等方面分析了中压缸裂纹形成和发展的原因，着重介绍了采用远红外加热焊前预热，焊后锤击，跟踪回火６６０－７２０℃，消除焊接应力的方法，以及选用Ｒ３１７焊条，采取直流反极性连接，短弧焊接，直线运条，减小热影响区宽度，保证焊接质量的工艺。该文对处理铸缸裂纹的经验值得借鉴。     

汽轮机隔板真空电子束焊工艺试验研究

着重介绍汽轮机隔板材料１５Ｃｒ２Ｍｏ１，Ｃｒ１１ＭｏＶ可焊性试验及其试焊件的变形规律；还阐述了各工艺因素对焊接质量的影响；提出了控制焊接质量及工艺参数选择的原则，为该项技术在生产中的推广应用积累了经验，提供了依据。     

晶体硅太阳电池焊接应力研究

晶体硅太阳电池的焊接工艺是太阳电池组件制造过程最主要的工序之一,焊接过程造成的电池碎片是影响组件生产成本的主要因素。通过分析不同焊接区域、焊接温差及不同规格焊带对电池片应力分布的影响,选择优化合理的焊接位置、焊接温度和焊带,达到降低焊接过程中电池碎片的目的。     

汽轮机叶片弯折损伤的修复工艺研究

本文详细叙述了汽轮机弯折损伤叶片的校正－焊补修复工艺过程，包括校正方法，温度控制，焊接材料的比较和选择，焊后热处理制度，当时和运行３年后蝗情况等，为今后类似问题的处理提供了参数。     

管子管板封口焊过程数值分析

采用有限元分析的方法对国家重大专项CAP1400核电机组蒸汽发生器管子管板封口焊过程进行了模拟分析,研究了管子管板封口焊后残余应力及等效塑性应变,焊接温度场,焊接变形情况。结果表明:二次加热过程可以消除部分焊接应力;缩孔现象不受焊接应力的影响;焊后残余应力主要分布在热影响区位置,且靠近管板一侧残余应力更大;塑性变形区域主要分布在热影响区位置,且靠近管子一侧塑性应变更大;焊后管口略微膨胀,排除实际焊接过程中缩孔现象是由焊接应力产生的;焊接过程中管长基本不变,封口焊过程对换热管的间隙基本无影响。     

引子渡水电站1号机座环拼装及焊接

文章论述了杭州发电设备有限公司生产的座环在引子渡电站施工中的工艺特点和技术标准.主要论述了座环的组装,组合缝的焊接与预热、过程中的变形观测及调整焊接、焊后热处理及探伤等工序.按照杭州发电设备有限公司工艺,结合现场特点组装,焊接和安装的座环均获一次成功,达到工艺要求.     

水室隔板焊接的数值模拟及工艺措施

按照蒸汽发生器构件实际尺寸建立三维立体模型,根据材料特性和焊接工艺建立焊接过程数值模型,模拟焊接过程的应力状态。数值模拟的结果显示,水室隔板焊接残余应力峰值在焊趾处,应力水平超过镍基板材的屈服极限。以数值模拟结果作为主要依据,针对不同位置水室隔板的焊缝特点,采取相应焊接工艺措施,降低焊接残余应力,以减小设备制造和运行中的焊接区开裂的风险。     

电冰箱钢丝盘管式冷凝器的焊接

本文主要介绍了用于焊接电冰箱钢丝盘管式冷凝器的多点焊接机及其工艺和焊接规范。目前,家用电冰箱制冷系统中多采用钢丝盘管式冷凝器,它与百页窗式冷凝器相比,具有散热效率高、生产成本低、外形美观等优点。1982年,湖北省沙市市自动化应用技术研究所开始研究钢丝盘管式冷凝器焊按工艺及设备。1983年9月研制出了MHJ     

核电汽轮机焊接转子的开发项目通过验收

2012-03-21,国家科技支撑计划——核电汽轮机焊接转子的开发项目通过中华人民共和国科学技术部验收。该项目通过焊接工艺试验、焊接接头疲劳试验、残余应力及焊接变形测试与模拟计算分析、应力腐蚀倾向和断裂行为试验评定分析、裂纹扩展速率、脆化倾向和断裂行为试验评定分析等试验研究,攻克了核电焊接转子核心技术,     

大中型立式电机机座的焊接工艺

对大中型立式电机钢板机座的焊接、热处理工艺进行研究,确定合理的焊接顺序及热处理工艺参数,测试残余应力变化,选取合理的热处理工艺及焊接工艺参数,获取整机焊后变形量数据,修正生产工艺,提高大型焊接结构件的尺寸稳定性。     

厄瓜多尔CCS电站水轮机球阀装焊工艺技术概述

厄瓜多尔CCS电站水轮机球阀是哈尔滨电机厂首次自主设计制造的大型全焊接整体结构球阀,也是国内同类制造厂家的首个大型全焊接整体结构球阀。球阀由阀体、活门和支座组成,整体宽4870mm,高3820mm,总重84.95t。在阀体与活门轴之间加装工具轴套的方式对活门迚行装夹固定和旋转。采取熔化极气体保护焊迚行球阀体的焊接,坡口形式为U形坡口;通过对球阀装焊位置工艺评定,确定采用立焊位置迚行焊接;焊接过程采用焊前预热、控制层间温度和焊后锤击等方式控制焊接残余应力;多名焊工按照优化后的焊接顺序,在对称位置同时起焊,迚而控制焊接变形和焊接残余应力,幵提升焊接效率。在法兰角焊至1/2厚、3/4厚时,采用UT探伤检测焊缝,确定缺陷位置及数量,迚而迚行修补焊,保证焊接质量;焊接完成后,采用VT、PT、UT等检测方法,对接头迚行全方位检测,确定焊缝质量达到一级焊缝要求;采用焊后去应力退火工艺,消除球阀内部的焊接残余应力。     

电厂脱硫系统中烟气加热器转子组焊工艺

火力发电厂环保脱硫系统中烟气加热器（GGH）扇形仓转子的安装尺寸精度要求非常严格。为确保焊制后的各项指标在受控范围内。焊接变形控制十分重要，为此。提出了焊接前应确定合理的焊接顺序。并采用对称焊、先焊短焊缝等以减少焊后残余应力与变形的措施。     

300 MW汽轮机隔板静叶片补焊工艺

针对汽轮机隔板静叶片出现的裂纹,对隔板静叶片的材料进行了焊接分析,提出了焊接方案,并对裂纹实施焊接,焊后进行修磨、检查,经检验证实选用ER410型焊丝、采用合适的焊接工艺,能成功地解决材质为1Cr13的汽轮机隔板静叶片的现场热补焊。