造型生产线预防气孔的措施

结合多年的生产实践，分析了湿型砂水平造型生产线上铸钢件产生气孔的原因，介绍了预防铸钢件气孔的措施。     

气冲造型线回用旧覆膜砂的生产实践

对采用覆膜砂回用砂混制湿型粘土砂的生产实践进行了介绍,包括砂处理流程、原材料的选用、砂温控制、混制工艺及在线检测等方面的控制要点;指出:采用恰当的加料顺序和混碾时间,并进行在线检测是保证湿型粘土砂质量稳定,进而使与型砂相关的铸件表面缺陷率降低的重要措施。     

铸钢件气冲造型工艺分析

在进口德国ＢＭＤ公司的气流冲击造型线上应用湿型砂生产铸钢件并进行工艺分析和参数选择。经过两年生产实践表明：湿型气冲工艺生产的铸件尺寸精度、外观和内存质量均符合技术条件要求，并达到ＡＡＲ－Ｍ标准。     

水浴清砂在铸钢件生产中的应用

水浴清砂在铸钢件生产中的应用长春客车厂薛志国吉林工业大学于思荣水玻璃砂的主要缺点之一是溃散性差，清砂困难。水爆清砂是水玻璃砂铸钢件的一种主要清理方法。但水爆清砂方法存在着如下缺点：铸件入水温度高，易产生隐性或显性裂纹；而且噪音大，污染环境，存在着不安...     

关于热砂对型砂品质的影响

介绍热砂对型砂品质影响的原因及表现，解决的办法是除了空气冷却和洒水冷却外，最根本的办法是采用真空混砂机。     

用湿型砂整体造型生产螺杆铸件

放顶支柱的螺杆和螺母均为铸钢件,要求在毛坯条件下配合使用,承受压力应在1500KN以上.因此要求铸件表面光洁,尺寸准确,内部不得有气孔、裂纹等缺陷.为生产这种铸件,     

湿砂型铸铁件的砂孔和渣孔缺陷--湿砂型铸铁件缺陷讲座(二)

湿砂型铸铁件产生砂孔和渣孔缺陷的主要原因是：(1)芯头或砂台的间隙偏小；(2)浇注时铁液清渣不良；(3)砂型：表面耐铁液冲刷性能较差；(4)脱模剂使用不当；(5)手工开挖浇注系统；(6)型砂强度和韧度欠佳。对影响型砂强度和韧度的因素进行了分析，并提出改进方向。     

整形硅砂生产线设计

整形硅砂生产线主要由原砂烘干、整形、筛分、包装工段以及除尘系统组成。该生产线已全部完工,并已投入生产,达到了预期的设计指标。     

铸钢件气冲造型工艺分析

在进口德国ＢＭＤ公司的气流冲击造型线上应用湿型砂生产铸钢件并进行工艺分析和参数选择。经过两年生产实践表明：湿型气冲工艺生产的铸件尺寸精度、外观和内在质量均符合技术条件要求，并达到ＡＡＲ－Ｍ标准。     

一种防止射芯机漏砂的措施

ZH440RL冷热芯盒射芯机在使用中会遇到加砂系统漏砂的问题,经过分析认为砂闸板是造成漏砂问题的主要原因。通过对砂闸板射砂口进行改进,漏砂问题得到解决。     

型砂质量存在问题及改进措施

保证型砂质量是现代化大批量铸造生产中的一个关键问题。针对生产中型砂质量存在的问题,介绍了提高型砂质量的措施,包括合理选用原材料、合理控制型砂组分、合理控制型砂水分和温度、正确地配制型砂、完善砂处理系统、加强型砂质量管理等。     

稳定粘土湿型砂性能的途径

通过对纺织机械铸铁件生产中粘土湿型砂应用情况进行总结，分析了铸造生产中粘土湿型砂性能稳定对保证铸件质量的重要性，阐明了旧砂温度和气温、空气湿度等环境因素对型砂性能稳定和控制方面的影响，提出了提高和稳定型砂性能的具体措施。     

大型自硬砂造型设备自动化生产线的应用

介绍了自硬砂造型设备自动化生产线的应用及组成设备,大吨位固定式双臂连续混砂机、大吨位翻转起模机的使用情况。     

湿型砂铸造压盖的缺陷分析与防止措施

利用扫描电镜及能谱分析仪,对湿型砂铸造压盖铸件的常见铸造缺陷进行形貌观察和成分分析,通过与铸件夹渣的理论特征进行对比,确认该缺陷为夹渣。针对缺陷的成因,提出防止措施。     

湿型砂造型中型砂质量的控制

介绍了湿型砂各组分的作用,论述了型砂性能与其组分的关系,认为控制好有效膨润土量和有效添加剂量是控制型砂质量的关键,结合生产实例说明了型砂质量的控制要点;指出提高型砂质量控制水平、生产优质铸件和实现铸造生产循环用砂是铸造生产节能减排的根本方法之一。     

侧推桨叶片的活砂造型

在远洋大型船舶和特种用途船舶如消防船、港口作业船舶中,为了提高船舶的操纵性能,使船舶在调头、转向和进出港时更加灵活,在船艏或船艉常常安装侧推螺旋桨,简称侧推桨,它是用得最多的一种可调距螺旋桨.     

湿型砂使用钙基膨润土的可能性

湿型旧砂再生用于制备冷芯盒砂芯的最大困难是钙基膨润土加工磨粉前加入了大量Na2CO3。建议用优质钙基膨润土替代钠化膨润土,以简化旧砂再生过程。     

用混有溃散覆膜砂的旧砂配制湿型砂

为防止由于石英砂高温相变使砂芯变形造成的铸件尺寸偏差,采用经高温焙烧的原砂配制覆膜砂制作砂芯。混有这种覆膜砂的旧型砂可在不进行再生处理、不添加新砂的情况下,直接用来混制湿型砂,不但可以降低铸件生产成本,还可避免新砂石英相变引起的砂型尺寸不稳定和夹砂缺陷。