TC4合金复杂型面工件薄壁旋压成形工艺

普通旋压是应用于化学容器上的TC4钛合金薄壁环形内胆最适宜的成形方法。本文制定出了钛合金薄壁环形内胆的旋压成形的合理的工艺流程——下料、剪圆（直径480mm）、正旋拉旋（加热到800℃）、退火、反旋拉旋（加热到800℃）、退火、切边。通过试验研究确定了TC4钛合金薄壁环形内胆的旋压成形的合理工艺参数，研制出了合格的TC4钛合金薄壁环形内胆旋压工件。     

先进的铝合金轮毂旋压成形技术

铝合金轮毂旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法。文章详细阐述了以板材、管材、预制锻坯等为坯料生产铝合金轮毂的旋压成形工艺,旨在推广旋压技术的应用,促进铝合金轮毂制造业的发展。     

2A12铝合金薄壁壳体强力旋压成形工艺

针对铝合金薄壁壳体旋压成形精度难控制以及热处理变形问题,采用强力旋压成形方法成形了2 A12铝合金薄壁壳体,研究了H112态和退火态的坯料对成形的影响,分析了减薄率、进给比对成形中扩径量的影响规律,以及进给比和坯料壁厚对成形表面质量的影响.试验结果表明:H112状态的2A12铝合金经过道次减薄率为42.5％的旋压后,内...     

真空不锈钢保温容器旋压成形工艺

真空不锈钢保温容器的内身及外壳采用旋压工艺成形，可节省原材料，减少加工工序及模具投资。本文对真空双层不锈钢保温容器的制作方案，内胆身及外壳的旋压毛坯形式，旋压成形工艺和旋压工艺参数的选择等方面进行了理论分析和实践研究，提出了避免保温容器产生旋压缺陷的措施及手段。     

影响A356铝合金车轮旋压成形品质的因素分析

从铸旋铝合金车轮的热旋压成形工艺出发,分析了A356材料强韧化原因,分析表明：热塑性变形可成为A356铝合金强韧化的新途径,以此为基础发展的铸旋成形工艺可满足汽车轮毂进一步轻量化的要求。分析了影响车轮旋压成形的温度、毛坯形状、模具结构等因素,对稳定旋压成形工艺具有实际指导意义。     

5A06铝合金壳体热旋成形工艺研究

对5A06铝合金曲母线型壳体开展了厚壁板材两次加热剪切旋压、成品加热普旋成形的成形工艺研究,分析了坯料加热温度、旋轮几何形状及参数、旋压道次、旋压进给方向、旋轮进给比、壁厚减薄率等工艺参数对5A06铝合金壳体旋压成形的影响规律,研究了旋压过程中材料出现的破裂、起皱、扭曲、扩径等现象并提出了解决措施,辅以精密整形和热处理工序,研制了几何尺寸和机械性能均满足要求的5A06铝合金曲母线型壳体,为类似形状制件的旋压成形提供了参考。     

铝合金半球壳体旋压成形工艺分析

以铝合金半球壳体为研究对象,分析了铝合金半球壳体冲压预成形和旋压成形工艺。结果表明,旋压件和冲压预成形件的形状越接近,冲压预成形件的工作效率也就越高,冲压件成形工艺优势也就越明显。在旋压成形过程中,5A06铝合金的类似环筋结构具有较大的变形抗力,一道次普旋成形的结果是变形过程中零件发生了反挤现象;为了改进成形工艺,可以增大减薄率,将普旋道次增加到3次,同时向前移动普旋起点。     

7055高强铝合金筒形件多道次旋压成形精度与缺陷控制

7055铝合金兼具钢的高强度与钛合金的低密度，同时具有良好的耐腐蚀性，且成本远低于钛合金，可推广并应用至固体火箭发动机的制造领域。通过分析毛坯性能、材料可旋性和温度对7055高强铝合金材料的力学性能的影响，制定了合理的工艺试验方案，以研究该材料旋压成形精度以及缺陷控制方法。通过开展7055高强铝合金多道次旋压试验，得到了旋压温度对成形缺陷的影响规律，以及旋轮成形角、进给比对工件成形精度的影响规律。最终确定了成形精度最佳的温度区间为90～110℃,旋轮圆角半径为6 mm,进给比为0.40～0.45,实现了7055高强铝合金筒形件壁厚由8.0 mm至1.6 mm的多道次、大减薄量的旋压成形，为该材料应用于固体火箭发动机壳体的旋压成形奠定基础。     

超薄壁筒交互张力旋压成形稳定性研究

针对铝合金超薄壁筒刚度差、在大减薄率强力旋压成形时易失稳等问题,以壁厚0.8 mm的A5052铝合金筒为例,建立基于ABAQUS系统张力旋压和双向交互张力旋压的有限元模型,探讨了交互张力旋压对超薄壁筒成形稳定性的影响。模拟结果发现:与普通强力旋压对比,张力旋压成形时坯料变形更稳定均匀,能降低旋压力与接触应力;在改变前后道次旋轮相对于芯轴的数控螺旋路径方向实现交互张力旋压后,提高了张力旋压成形超薄壁筒时的稳定性,在控制筒坯口部出现的扩径现象上效果更显著。     

大长径比薄壁铝合金壳体成形工艺研究

利用数控旋压机研究了长径比1.59的5A06薄壁铝合金贮箱壳体的成形工艺,并用金相显微镜、力学拉伸试验分析了旋压和退火处理对旋压件显微组织和力学性能的影响.结果表明:对于此种大长径比薄壁铝合金贮箱壳体,采用热旋压预成形+车加工半球面+终成形旋压的工艺是可行的;通过控制合理的旋压加热温度、进给比、间隙等参数,研制的壳体壁厚、内径完全满足图纸要求;与原始板材相比,退火热处理后的终成形旋压件晶粒细小,在保持良好塑性的同时,屈服强度提高20MPa以上.