激光合成波长干涉仪的准直方法研究

对激光合成波长干涉仪的准直方法进行研究.提出采用四象限探测器实现激光合成波长干涉仪的准直方法,描述激光合成波长干涉仪的准直原理与信号处理方法;对参考角锥棱镜进行准直测量实验,实验结果表明:在x方向所测数据的标准偏差从7.038 mV减小到1.6 mV,在z方向所测数据的标准偏差从30.118 mV减小到1.119 mV;对测量角锥棱镜进行准直测量实验,实验结果表明:在x方向所测数据的标准偏差从3.204 9 mV减小到1.202 mV,在y方向所测数据的标准偏差从2.831 231 mV减小到0.673 mV.验证了所用准直方法的可行性和实用性.     

激光准直仪的光学系统设计

本文介绍了一种用于转动传动系统轴间准直的激光准直仪和它的光学系统设计考虑.所研制的准直仪由激光器及准直系统、反射棱镜、四象限探测器和微处理器组成,可实时显示指导性调节量.其光学系统精度达5μm.     

空间一维可展开桁架精度测量方法

结合空间一维可展开桁架结构特点,基于四象限探测器光斑中心位置检测原理,提出以准直激光束为测量基准的空间一维可展开桁架结构精度测量方法.应用该方法可以实现对空间一维可展开桁架各构架单元的扭转角、横向偏移量、纵向偏移量及桁架直线度装配精度的测量.提出四象限探测器二维平面标定方法,将探测器的工作范围扩大到3 mm×3 mm,探测器的测量精度提高到0.05 mm.运用设计的基于四象限探测器的激光准直测量方法对空间一维可展开桁架进行了精度测量实验,得到桁架各刚性框架的最大扭转角为0.133 3°,最大横向偏移量为1.200 8 mm,最大纵向偏移量为1.299 3 mm,桁架的直线度误差为1.090 6 mm,验证了所提出的空间一维可展开桁架精度测量方法的有效性.     

固液两相磨料流的微小孔精密研抛行为

首先,采用计算流体动力学方法对固液两相磨料流精密研抛微小孔进行数值模拟,探讨了入口速度、磨料浓度、磨粒粒径对磨料流精密研抛行为的影响,分析发现入口速度是影响磨料流抛光效果的最主要因素。然后,为了更好地研究磨料流对微小孔的精密研抛行为,进行了正交试验验证。试验结果表明:经磨料流精密研抛后的小孔壁面粗糙度Ra由磨料流研抛前的1.044μm降低至研抛后的0.272μm,小孔壁面变得光滑均匀,获得了理想的小孔表面精度。通过正交试验极差分析和方差分析可知:影响磨料流精密研抛微小孔工件表面粗糙度的因素从高到低依次为:入口速度、磨料浓度和磨粒粒径。磨料流精密研抛技术可有效提高微小孔工件的内表面精度,通过磨料流与壁面的摩擦磨损作用可获得高质量的内表面。     

基于QD与MEMS振镜的微纳激光通信终端伺服技术研究

为了满足微纳卫星平台间的数传需求,实现伺服结构的小型化,设计了一套基于四象限探测器(QD)与MEMS振镜为伺服架构的微纳激光通信终端,完成光斑的检测跟踪.为了提高微纳通信终端跟踪精度,分析了光斑大小对四象限探测器检测精度的影响,使用Matlab进行仿真,并据此设计了一种当光斑直径小于四分之一探测器靶面直径时的捕获跟踪伺服系统算法,对系统组成及捕获跟踪算法进行了详细论述.搭建室内实验平台,进行了双向全光捕获跟踪实验,系统捕获时间2.2 s,跟踪误差84μrad.     

多层复合材料微小孔振动钻削三参数优化

利用电控式微小孔振动钻床对多层复合材料的微小孔钻削进行了试验研究,对不同材料层的加工参数进行优化,进而提出多层复合材料阶跃式三参数振动钻削新工艺。试验表明,阶跃式三参数振动钻削的入钻定位误差ｒ、孔扩量△Ｄ、出口毛刺高度Ｈ值比普通钻削的相应值显著降低。     

高速微小孔钻头动态应力特性

针对微小钻头工作时容易折断的问题,依据转子动力学理论,利用Timoshenko梁-轴单元,建立了微孔钻床主轴系统的动力学模型。该模型考虑了钻头在切削时主轴-钻夹头-微钻头系统的偏心、钻削轴向力、系统转动惯性力、陀螺力矩和轴承等因素对微弯曲变形的影响。利用该模型确定了钻头的危险截面,分析了钻头夹持长度、轴承刚度、轴承阻尼、主轴转速、系统偏心、钻削轴向力以及钻削扭矩等因素对危险截面应力的影响。最后提出了避免微小钻头折断的措施,可用于指导微小孔钻床的设计和生产实践。     

空间激光通信AOT系统误差信号的特性分析

针对空间激光通信的技术特点,分析说明了空间光束的捕获、对准、跟踪(APT)技术的重要性和必要性,论述了空间激光通信中APT伺服控制系统的工作流程以及四象限误差信号在控制中的作用.提出了空间激光通信APT系统中误差信号计算的数学模型,分析讨论了信号光斑大小、信号光斑相对于探测器探测面的不同位置情况以及光强分布对系统跟踪速度和精度的影响,其研究结果对科研项目的研究具有极其重要指导意义.     

多层复合材料微小孔振动钻削三参数优化

利用电控式微小孔振动钻床对多层复合材料的微小孔钻削进行了试验研究 ,对不同材料层的加工参数进行优化 ,进而提出多层复合材料阶跃式三参数振动钻削新工艺。试验表明 ,阶跃式三参数振动钻削的入钻定位误差r、孔扩量ΔD、出口毛刺高度H值比普通钻削的相应值显著降低。     

激光加工机的工艺参数对超小孔的影响

要在激光加工机上打人定孔径的超小孔（孔径０．４～０．１ｍｍ）,并且符合一定的技术指标（如打孔精度、表面特性和稳定性等）,可以通过限定激光加工机的工艺参数（如聚焦参数和激光辐射参数等来实现。笔主要讨论激光加工机的工艺参数对超小孔的影响及其最佳工艺参数。     

激光-CCD及微机测径系统

本文介绍了激光-CCD及微机测径系统。该系统是将激光束照射细线(或间隙)时产生的衍射图象,经电荷耦合器件CCD转换为电信号,然后输入到微型计算机,通过数据处理后,将细线直径(或间隙宽度)显示和打印出来。     

卷烟直径非接触测量系统的研究

本文作者研究介绍了一种集CCD光电测量技术、单片机应用技术于一体的测量系统。该系统能对卷烟直径进行精确测量 ,且具有高速自动化 ,成本低等特点     

激光衍射测径的信号数据处理系统

本文介绍了用硬件电路来处理电荷耦合器件(CCD)信号。并以 TP801单板机代替系统机 Apple-Ⅱ进行数据运算,为精密长度计测提供了又一新的检测手段。     

燃烧铝滴的聚集状态和直径的测量

应用近距摄影和显微密度分析,研究含铝复合推进剂燃烧时铝的聚集状态,在此基础上,提出燃烧铝滴直径的测量方法,并用它考察了配方中AP和铝的粒度与燃烧铝滴直径分布间的关系。     

大直径圆弧齿轮切齿深度的测量

通过对目前圆弧齿轮切齿深度常用的几种测量方法的比较 ,提出了大直径圆弧齿轮切齿深度的控制最好采用检测全齿深这一方法。该方法简便易行 ,有效地控制了齿轮的精度 ,从而大大降低了废品的产生     

超声波电火花微小孔加工中新型激励源的设计与振幅的测量方法

针对超声波电火花微细小孔复合加工的特点,成功的建立了新型的双晶片工具电极振动电火花加工系统;设计了一种新型的振幅测量方法。     

测量细丝线径的谷点间距法

本文提出的谷点间距法是一个适合在线测量不透明细丝线径的新方法,它工作的基础是获取并处理激光衍射图样中两相邻暗点(谷点)间距的光学信息。由于测量系统采用了CCD、浮动二值化、有源滤波、单片机等先进技术与先进器件,使得测量结果精确、稳定、可靠。     

磁性三球法测量内螺纹中径

对于内螺纹中径的测量,用万能测长仪及三座标万能工具显微镜都有一定的局限性,而“磁性三球法”可利用普通工具显微镜简便而精确地测量内螺纹中径。     

利用衍射法测量金属丝直径

利用衍射法测量金属丝直径，对金属丝衍射图样进行分析，提出关于衍射的几何模型，再推导出包含直径因子D的数学表达式．采用光电二极管对七条金属丝进行了测量，测量结果表明：金属丝直径的相对误差小于8％，用这种方法测量，金属丝的直径应限制在0．300nml以下．