大庆炼化公司乙苯装置苯塔技术改造

介绍了中国石油大庆炼化公司100 kt/a干气制乙苯装置苯塔(T-401)的两项技术改造:苯塔压力控制系统改造和苯塔内件改造。改造后苯塔压力控制系统自控率有所提高,苯塔操作也随之平稳,能耗下降6.01 kg标油/t乙苯;全塔压降降低、温度分布有了明显改善、产品质量合格率有所提高、回流量减小,能耗降低5.83 kg标油/t乙苯。     

催化干气制乙苯和高辛烷值汽油组分技术开发与应用

为充分利用炼油厂干气中的稀乙烯资源,设计开发了稀乙烯制乙苯成套技术(SGEB)。该技术采用预处理工艺脱除原料干气中的丙烯和丁烯,苯和乙烯气相烷基化反应部分使用高效SEB系列稀乙烯制乙苯催化剂,在反应温度(320~380)℃、反应压力(0.7~1.0)MPa和苯烯物质的量比为5.0~7.0条件下,乙烯转化率达99%以上。利用该技术进行生产的能耗和物耗较低,每吨乙苯的苯单耗为0.75 t、乙烯单耗0.275 t、综合能耗150 kg标准油,产品乙苯纯度超过99.8%,主要杂质二甲苯含量低于0.08%,该技术已在国内9套装置上成功应用。同时,根据部分炼油厂汽油辛烷值不够的实际情况,对干气制乙苯技术进行工艺优化设计,停用脱丙烯预处理单元,分离单元仅到苯分离塔为止,烷基化反应苯烯物质的量比可降低至4.0~5.0,每吨产品的能耗降低至约80 kg标准油,得到的调和汽油组分辛烷值高达108.1,有效利用干气资源满足了企业汽油调和辛烷值的要求。采用开发的两种技术,企业可根据市场和自身情况灵活选择生产乙苯或高辛烷值汽油组分。     

300kt/a干气制乙苯装置运行分析及优化

介绍了300kt/a催化干气制乙苯装置运行情况。装置从2016年6月首次投料一次开车成功,装置运行平稳,乙苯产品达99.836%,达到国家优级品指标。乙苯装置苯单耗0.747,乙烯单耗0.272,乙苯装置的综合能耗117.7kg,物耗和能耗均优于国内其他同类装置。通过设计上进一步优化,乙苯装置增加循环苯汽化器,提高装置的稳定性,降低操作难度。     

干气制乙苯装置用能分析及节能优化

中海石油宁波大榭石化有限公司30万吨/年乙苯装置自开工以来能耗一直偏高,为降低装置能耗,采取降低苯稀比、更换吸收剂、解吸塔降压操作、热载体炉重制燃烧曲线等操作优化,及对上游催化干气原料中乙烯浓度提升等措施,使乙苯装置能耗降低并优于设计值。     

稀乙烯制乙苯装置传热介质对比及分析

对比山东华星集团与海南实华嘉盛化工有限公司稀乙烯制乙苯装置,就传热介质方面,讨论两者装置能耗、安全性能及稳定性,同时分析运行中所存在的问题,并作出处理建议。结果表明用导热油替代水蒸汽作为传热介质,单位综合能耗降低45.37kgEoil/tEB,且安全性与稳定性较好。针对导热油的节能及经济优势,对实华嘉盛乙苯装置传热系统提出了初步的动改建议。     

苯乙烯装置脱氢系统能量优化

基于苯乙烯技术和发展现状,以稀乙烯制乙苯/苯乙烯联合装置为分析方向,着重分析装置如何在低负荷下进行能量优化。分析了东方石化乙苯/苯乙烯装置能耗高的主要原因。结合装置现目前的负荷,针对装置存在的问题,采取了蒸汽过热炉热效率提升、外购原料乙苯、投用热乙苯、优化脱氢压缩机蒸汽用量等节能降耗措施,改造后单位综合能耗在高负荷时能够低于设计值,达到了很好的节能降耗的目的。     

稀乙烯制乙苯循环苯塔再沸系统对比与分析

将实华嘉盛与长岭炼化两套采用第三代催化干气制乙苯技术的循环苯塔再沸系统进行了比较与分析,采用3.5MPa蒸汽热虹吸再沸器方式的循环苯塔的操作较为灵活,流程较紧凑,调节反应较快,但受蒸汽压力波动影响较大;采用再沸炉方式的循环苯塔操作稳定,但流程较复杂,出现问题时处理难度大。同时,采用再沸炉比采用3.5MPa蒸汽热虹吸再沸器的单位产品综合能耗低1244.96MJ/t.EB,但乙苯产品的单位能源成本高27.46元/t。     

SEB-12低苯烯比稀乙烯制乙苯催化剂工业应用的经济性分析

SEB-08催化剂对催化苯和稀乙烯烷基化制乙苯具有活性和乙基选择性高、产品中二甲苯含量低和再生周期长等优点。为了进一步节能降耗,中石化上海石油化工研究院研发了适合在低苯烯比条件下运行的SEB-12催化剂。本文介绍了SEB-12催化剂的工业应用试验情况,特别是对其经济性进行分析。结果表明,SEB-12催化剂在将苯烯比从6.0～7.0降至5.0～5.2后,仍保持高乙烯转化率、乙基选择性和长再生周期。使用SEB-12催化剂后,生产每吨乙苯所需的燃气使用量平均可降低0.013 t,折合每吨乙苯的成本降低65元,累积年降低成本549.2万元。     

分隔壁精馏塔在乙苯装置分离工艺中的应用及能耗分析

采用分隔壁精馏塔(DWC)精馏技术对乙苯装置分离工艺进行了改进,将传统分离工艺中的苯塔和乙苯塔集成为1个分隔壁精馏塔,不仅可以实现烷基化产物的分离,而且可以有效降低装置能耗。使用Aspen Plus流程模拟软件对基于DWC的新分离工艺进行了全流程模拟,并对传统分离工艺和分隔壁塔新工艺的能耗进行了对比。计算结果表明,分隔壁塔总塔板数为58块,分隔壁在第15块到第40块塔板之间,进料位置在第24块塔板,侧线抽出苯位置在第4块板,侧线采出乙苯产品位置在第26块板,塔顶回流比为2.3。侧线抽出苯和塔顶采出苯的质量分数分别为99.44%和99.20%,中间侧线采出乙苯的质量分数为99.94%,塔釜物料中乙苯的质量分数为0.06%。分隔壁精馏塔实现了苯、乙苯和多乙苯物系的清晰分离。计算结果还表明,采用DWC分离工艺的能耗比传统的顺序分离工艺降低约41%。     

280kt/a苯乙烯装置运行分析及优化

介绍了280kt/a苯乙烯装置运行情况,装置从2016年6月首次投料一次开车成功,运行平稳,苯乙烯纯度达99.86%,达到国家优级品指标。苯乙烯装置乙苯单耗1.058t/t;综合能耗262kg/t;物耗和能耗均优于国内其他同类装置。通过设计上进一步优化,降低了脱氢单元与精馏单元之间的相互影响程度,提高了装置的稳定性,降低了操作难度。     

80kt/a干气制乙苯装置存在问题分析及改良措施

以中国石油化工股份有限公司广州分公司80 kt/a干气制乙苯装置为研究对象,分析了该装置存在的问题——干气不足、干气用作加热炉燃料(高值低用)、能耗偏高以及纯乙烯加入量增加带来的问题,并提出改良措施。提出了通过改变加热炉燃烧方式、增加纯乙烯用量、增加干气循环线及系统参数优化等方法解决干气不足问题,降低装置能耗。通过改进可节省干气4 000~4 500 m3/h,降低能耗55 kg/t,提升反应负荷及操作平稳率。     

二乙苯产品的开发与流程优化

分析了二乙苯产品开发的难点和问题,介绍了高附加值二乙苯产品的开发和产品流程改造,通过丙苯塔、多乙苯塔的优化操作,实现了二乙苯的高效优质回收,降低了装置物耗、能耗,避免了二乙苯产品被污染的风险。二乙苯产品的开发可为公司增加经济收入642万元,经济效益可观。     

SEB-08催化剂在干气制乙苯装置的工业应用

中国石油化工股份有限公司广州分公司采用新一代SGEB气相法干气（稀乙烯）制乙苯技术,建成一套年产85 kt干气制乙苯装置。烷基化催化剂使用中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院研制的SEB-08稀乙烯制乙苯催化剂。运行结果表明,SEB-08催化剂可适用不同浓度的稀乙烯原料,具有较强的抗工艺波动能力,原料循环苯中甲苯含量对二甲苯的产生有较大影响,必须严格控制循环苯中甲苯含量;标定结果表明,在反应器入口温度344 ℃、入口压力0.86 MPa、苯与乙烯物质的量比6.71、乙烯质量空速0.297 h^-1和装置反应负荷109%条件下,乙烯转化率为99.73%,乙基选择性为99.65%,二甲苯含量为848×10^-6。SEB-08催化剂具有处理量大、活性高、选择性和稳定性好等优点,有利于提供现有干气制乙苯装置的生产能力。     

环氧树脂装置节能优化及效果

以蓝星化工新材料股份有限公司5万t/a电子级环氧树脂装置为案例,分析了对环氧树脂装置能耗具有较大影响的环节,发现1.05 MPa蒸汽、氮气、循环水能耗占比分别达64.83％、18.66％和12.06％.分阶段采取措施降低3种耗能介质单耗,使装置综合能耗从358.52 kg标煤/t环氧树脂降低到292.73 kg标煤/t环氧树脂.     

芳烃抽提模拟与改造

河北新启元能源技术开发公司环丁砜抽提装置改造的设计特点是在该装置原有设备不变的条件下,原料由催化重整产品改为加氢焦化粗苯产品与芳构化产品混合物料,同时提高原有装置生产能力,降低单位能耗。改造具体方法为增加抽余油循环管线,以适应原料的变化,同时将抽提塔、溶剂回收塔和苯塔由板式塔改造为高效填料塔,用来提高生产效率,降低能耗。改造前先采用PRO/Ⅱ工程模拟软件对流程进行全流程模拟,得到可靠数据结果后进行实际改造。改造于2013年10月30日完工,现已投产使用,实际运行数据表明,改造后流程生产能力由原产9 t/h纯苯提高到13 t/h纯苯,单位产品能耗由1.74 MW/t降到1.27 MW/t,产品各项指标均达到设计要求。由此证明PRO/Ⅱ模拟结果真实可靠,芳烃抽提改造后提高生产效率的同时降低了能耗,改造是成功的。     

乙苯回收塔、苯/甲苯塔操作对乙苯脱氢反应的影响

分析了乙苯脱氢反应苯乙烯收率低的原因,提出了乙苯回收塔塔底的循环乙苯中甲苯含量高会影响脱氢反应苯乙烯收率,苯/甲苯塔顶回收苯中的甲苯含量高会增加乙苯产品中二甲苯的含量,进而影响苯乙烯的收率。通过优化操作条件,可降低循环乙苯中的甲苯含量,稳定回收苯中甲苯含量,脱氢反应中苯乙烯的收率提高了0.13%,年可增加苯乙烯产量198t,增收158万元人民币。     

乙苯/苯乙烯工艺技术的发展评析(上)

1 发展概况 我国第一套乙苯/苯乙烯装置是50年代前苏联援建的兰化公司合成橡胶厂年产13500t丁苯橡胶,与此相配套的炼厂气裂解制乙烯年产5000t乙烯和年产苯乙烯4500t。苯与乙烯烷基化工艺为传统液相法、AlCl_3催化剂、乙苯催化脱氢工艺为等温反应器。这是我国最先的第一个兰州石油化工基地——兰化公司当时具有     

聚乙烯装置驰放气的回收利用

针对神华包头气相法聚乙烯装置中排放至火炬系统的尾气含有22%左右的C2以上烯烃组分无法回收的现状,通过对国内现存的膜分离技术、深冷分离、GPE、PSA以及组合方案的技术路线与经济性比较,选择一种适合包头烯烃厂目前运行状况的回收方案,根据实际排放数据计算烯烃回收利用率,乙烯回收81kg/h,1-丁烯单耗由0.093t/t降至0.091t/t,异戊烷单耗由1.7kg/t降至1.52kg/t,回收乙烯的同时减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗,并对此方案进行初步经济性分析。     

二甲醚装置蒸汽单耗高的原因分析及应对措施

蒸汽单耗(吨产品蒸汽消耗)是二甲醚装置生产中的重点监控工艺指标,它反映了二甲醚装置的能耗水平和生产成本。针对某200kt/a二甲醚装置蒸汽单耗较高的问题进行原因分析,找到问题症结所在后,通过采取提高原料温度、降低系统压力、提高气液平衡槽液位、降低蒸发冷下液温度等操作优化措施,使二甲醚装置蒸汽单耗降低约0.10t,蒸汽单耗降至设计水平,每年可降本增效200万元。     

乙烷裂解制乙苯/苯乙烯项目粗分离装置工艺流程探讨

为充分利用炼厂干气,采用小型裂解炉将炼厂干气中的乙烷进行热裂解,然后对裂解气进行粗分离,再用稀乙烯气制乙苯技术生产乙苯,进而生产苯乙烯,不仅能利用炼厂干气中的乙烷和乙烯资源,同时能推动炼油企业向化工转型,提高企业经济效益。对于稀乙烯法制乙苯/苯乙烯项目中的粗分离装置,以某装置乙烯年产量120 kt的裂解气原料为基础,通过模拟对比苯吸收流程和中冷分离流程的能耗,探讨较优的工艺路线。