变参数振动钻削微小孔的研究

首次提出在每个孔加工的不同区段采用不同参数的变参数振动钻削的新思路，并建立了变参数振动钻削系统。     

钻削不锈钢

不锈钢材料加工硬化严重，热传导率低，切削极易延伸粘附，是钻削加工的难点，通过对不锈钢钻削工艺系统各影响因素的探索研究，找到了保护加工效率，提高加工质量，延长刀具使用寿命，获取最佳经济效益的一套基本加工参数。     

微深孔的钻削加工

<正> 在工件上加工很小的孔有几种方法,如精冲、电火花加工、激光打孔、光刻蚀、电解加工。上述每种方法都各有所长,也有其不足之处,且都不能加工特别深的微孔。当要加工此类孔时,只能考虑用微深孔钻削才能加工出圆度、表面粗糙度良好的孔,同时也可获得满意的加工效率。关于小深孔的概念,目前尚无明确的定义,但通常把直径小于1.00mm,孔深大于孔径10倍的孔认为是小深孔。钻削小深孔被认为是最困难的加工之一。     

轴向超声波振动钻削微小孔的研究

对轴向超声波振动钻削微小孔表面质量和出口毛刺进行了试验研究,找出了减幅对表在粗糙度及出口毛刺的影响规律。     

横刃修磨高长径比微细钻削刀具的钻削性能研究

横刃修磨方法是一种提高钻削刀具加工性能的有效手段.针对横刃修磨高长径比微钻,建立了刀具螺旋槽、非共轴螺旋后刀面和十字型横刃的数学模型,并基于六轴数控工具磨床刃磨制备出直径0.5 mm、长径比为10的横刃修磨高长径比非共轴螺旋后刀面微钻.在304不锈钢材料上开展了普通高长径比微钻和横刃修磨高长径比微钻的对比钻削试验研究,...     

振动钻削技术的新发展——电热振动复合钻削

介绍了振动钻削技术的加工原理,综述了振动钻削加工微小孔的国内外研究现状,分析了振动钻削技术的应用前景及存在的问题。为了解决微小孔钻削时刀具磨损严重、加工精度低、表面质量差的问题,提出了一种电热振动复合钻削技术方案,从而提高了微小孔的加工质量和加工效率。     

振动钻削技术综述

评述了振动钻削的概念和加工原理,介绍了国内外的研究和发展状况,指出了该项技术研究中所存在的问题,并对今后的研究方向作了展望。     

医疗钻头钻削力和钻削温度的试验研究

在高速钻削猪胫骨过程中,钻削力和钻削温度对改进医疗钻头的设计是非常重要的.研究结果表明:在钻削骨头的过程中,钻削力和钻削温度受进给速度和钻削速度的影响.相比不锈钢麻花钻,带三个切削刃的新型医疗钻头能够取得更小的钻削力和低于47℃的钻削温度.     

钻削加工要点分析

1　钻削的特点钻头通常有两个主切削刃 ,加工时 ,钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大 ,越靠近外缘处切削速度也越大。钻头的横刃位于回转中心轴线附近 ,横刃的副前角较大 ,无容屑空间 ,切削速度低 ,因而会产生较大的轴向抗力。如果将横刃刃口修磨成Ｒ形 ,中心轴线附近的切削刃为正前角 ,则可减小切削抗力 ,显著提高切削性能。　　2　断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行 ,切屑必须经钻头刃沟排出 ,因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、…     

振动钻削降低微小孔孔径分散度的试验研究

本文对轴向振动粘削微小孔进行了试验研究，分析了降低孔径分散度的机理，并介绍了用压电陶瓷振动元件直接振动主轴电机的振动钻削装置。     

纳米结构陶瓷涂层磨削力的研究

对纳米陶瓷涂层材料在金刚石砂轮精密磨削过程中的磨削力(包括单位磨削面积磨削力和砂轮单颗磨粒磨削力)进行了研究,分析了砂轮磨削深度、工件进给速度、金刚石砂轮磨粒尺寸以及粘结剂类型等磨削参数对磨削力的影响规律.     

微小孔钻削刀具制造技术研究进展综述

随着航空航天、医药、汽车及电子工业的迅速发展,精密设备及微结构的制造需求逐年增加,微小孔(d≤1mm)作为微结构中的常见难加工特征,其制造技术是限制相关领域装备发展的关键所在,因此,微小孔制造一直是机械加工行业的研究热点和难点,诸多学者从多种维度进行了相关研究,形成了丰硕的研究成果。由于微小孔钻削技术现阶段仍然是微小孔制造的核心工艺,而刀具性能则是保证微小孔钻削的核心要素,因此总结了近年来微钻刀具制造领域的重要技术进展,并从微钻刀具的材料选择、几何角度设计、制造工艺方法等角度展开叙述,介绍了最新的微钻刀具材料研究进展、解释了微钻刀具几何角度的设计方法,总结对比了国内外最新的微钻刀具制造技术,包括磨削、电火花磨削、高频激光加工技术等。由于PCD微钻具有优异的切削性能和极大的技术潜力,还重点介绍了PCD微钻制造技术及最新研究成果,并针对不同材料、工况下的微小孔钻削加工工艺参数进行了总结。     

杯形砂轮精密磨削WC—Co涂层磨削力的试验研究

为了了解杯形金刚石砂轮精密磨削WC—Co涂层磨削力的特点,对杯形金刚石砂轮精密磨削WC—Co涂层的磨削力进行试验研究,进而对磨削力的特点、磨削用量影响规律和频率特性等方面进行分析。分析结果表明,杯形金刚石砂轮精密磨削WC—Co涂层时的磨削力具有其独特性。     

微量润滑平面磨削接触区换热机理的研究

磨削接触区材料去除厚度是不一致的,同时,在微量润滑过程中,雾滴之间的运动特征存在差异且易受其他因素的影响,致使整个接触区的磨削温度分布呈现出非线性,换热机理也异常复杂。从雾化机理出发,对影响换热效果的两个关键因素--雾滴直径和雾滴速度进行了分析。依据雾滴在不同壁温处表现出的不同换热特性,将磨削区划分为无沸腾换热、核态沸腾换热、过渡沸腾换热和稳定膜态沸腾换热四个不同的换热区域,建立了微量润滑磨削区的换热系数数学模型。在此基础上,运用有限元技术对微量润滑磨削表面的温度场进行了仿真分析,采用单级热电偶技术测量了磨削温度,发现磨削区仿真温度值与实验测量值吻合较好,表明通过该理论获得的微量润滑磨削表面换热系数是可信的。     

化学机械磨削技术研究现状与展望

化学机械磨削能通过化学机械协同过程实现单晶硅、石英玻璃等硬脆材料的超精密高质低损加工,被广泛应用于半导体以及光学等领域器件的平坦化加工.在综述化学机械磨削技术材料去除机理、磨削工艺以及复合加工工艺等方面研究现状的基础上,对上述研究现阶段存在的问题进行了分析讨论.分析表明,从固固相化学反应机制和化学机械协同效应角度揭示化...     

Tribological mechanism of carbon group nanofluids on grinding interface under minimum quantity lubrication based on molecular dynamic simulation

Carbon group nanofluids can further improve the friction-reducing and anti-wear properties of minimum quantity lubrication (MQL). However, the formation mechanism of lubrication films generated by carbon group nanofluids on MQL grinding interfaces is not fully revealed due to lack of sufficient evidence. Here, molecular dynamic simulations for the abrasive grain/workpiece interface were conducted under nanofluid MQL, MQL, and dry grinding conditions. Three kinds of carbon group nanoparticles, i.e., nanodiamond (ND), carbon nanotube (CNT), and graphene nanosheet (GN), were taken as representative specimens. The [BMIM]BF₄ ionic liquid was used as base fluid. The materials used as workpiece and abrasive grain were the single-crystal Ni–Fe–Cr series of Ni-based alloy and single-crystal cubic boron nitride (CBN), respectively. Tangential grinding force was used to evaluate the lubrication performance under the grinding conditions. The abrasive grain/workpiece contact states under the different grinding conditions were compared to reveal the formation mechanism of the lubrication film. Investigations showed the formation of a boundary lubrication film on the abrasive grain/workpiece interface under the MQL condition, with the ionic liquid molecules absorbing in the groove-like fractures on the grain wear’s flat face. The boundary lubrication film underwent a friction-reducing effect by reducing the abrasive grain/workpiece contact area. Under the nanofluid MQL condition, the carbon group nanoparticles further enhanced the tribological performance of the MQL technique that had benefited from their corresponding tribological behaviors on the abrasive grain/workpiece interface. The behaviors involved the rolling effect of ND, the rolling and sliding effects of CNT, and the interlayer shear effect of GN. Compared with the findings under the MQL condition, the tangential grinding forces could be further reduced by 8.5%, 12.0%, and 14.1% under the diamond, CNT, and graphene nanofluid MQL conditions, respectively.     

精密柔索传动技术研究现状及分析

精密柔索传动是一种通过主、从动轮之间有适当预紧的传动介质来实现的挠性摩擦传动方式,具有布局灵活、高精度、轻量化等特点,在多种灵巧性精密机电装置和伺服机构中得到了广泛的应用。本文归纳了柔索传动技术在精密指向机构、人机交互机器人、跑步机器人、灵巧手和微创手术末端器械等方面的应用进展;总结了亟待解决的基础理论和应用研究相关问题,主要包括传动机理研究、伺服系统的应用研究、针对典型应用需求的工程设计方法研究等;最后,对进一步发展精密柔索传动理论分析与工程设计技术提出了建议。     

凸轮轴数控虚拟磨削技术的研究

在分析凸轮轴数控虚拟磨削技术特点基础上,综合运用数据库技术、计算机编译技术和图像处理技术,开发了基于编译原理和图像处理的凸轮轴数控虚拟磨削系统,该系统采用链码跟踪方法记录图像的边缘轮廓,同时,结合数控加工的特点,通过误差分析实现凸轮轴轮廓的自动补偿.给出系统开发关键技术的实现方法.实例表明,该系统为实现凸轮轴数控虚拟磨削提供了条件.     

高分子固体润滑耐磨涂层研究进展

在阐明高分子固体润滑耐磨涂层的主要类型和减摩耐磨机理的基础上，总结评述了常用的几种高分子树脂基体固体润滑耐磨涂层的摩擦学特性，分析讨论了高分子涂层固体润滑耐磨性能的影响因素，并且展望了高分子固体润滑耐磨涂层的发展趋势和研究方向。     

磨削淬硬技术研究现状及其展望

磨削淬硬技术是一种绿色表面淬火技术,该技术视磨削热为积极因素,主动利用磨削热对工件表面进行热处理,使工件表层发生马氏体相变,达到与表面强化处理一样的性能.对磨削淬硬技术的研究现状进行总结,指出存在的问题.提出磨削淬硬技术的发展方向和展望.