二十辊轧机机架孔专用镗床加工方法

针对现有的二十辊轧机机架加工方法的弊端,设计了二十辊轧机机架专用镗床,介绍此设备的性能参数,此设备提高了轧机机架的加工精度和生产效率。     

二十辊轧机机架梅花孔测量技术及辊系装配

主要介绍二十辊轧机机架的加工方法、梅花孔直径的测量方法及在机架梅花孔中安装辊系的要点,采取上述方法已经成功制造并安装三套产品。     

机架辊装置价值工程分析

对济钢3500轧机、武钢2800轧机的机架辊装置进行了价值工程分析。分析中考虑了材料、配套件、加工费用等几个主要因素。分析结果使得该两套机架辊装置降低制造成本62万元,达到了节约产品寿命周期成本的目的。     

微米级钽箔材轧制工艺优化

本文主要介绍了以厚度0.2mm钽带为坯料,采用六辊冷轧机开坯+二十辊轧机冷轧和二十辊轧机直接开坯两种加工工艺方式,并试验选取合适的中间热处理制度,生产出0.008mm微米级钽箔材。通过两种加工工艺对比,得出采用六辊冷轧机开坯+二十辊轧机冷轧轧制方法,坯料的板型、表面质量及横向厚差得到优化,因此可以提高坯料及后续的微米级钽箔材轧制效率,提高成品率。     

冷轧机中辊系装置关键问题分析

以结构模态和动态响应分析理论为依据,应用有限元分析法,对四辊可逆冷轧机的机架、辊系及轧机机座的整体强度、刚度和动态特性进行了较系统深入的理论研究和模拟仿真。为钢铁企业轧机设备改造提供了小成本改造、可持续发展提供了理论指导。     

立辊轧机机架设计

对铸焊式立辊轧机机架和整铸式立辊轧机机架的功能和结构进行详细说明,并运用有限元软件为机架作强度和变形分析。分析结果表明整铸式机架的结构更加简洁紧凑,重量更轻,机架的整体应力分布更均匀,应力集中区域更少,应力峰值更小,机架刚度大大提高,机架结构经过优化后能够节省成本,延长使用寿命。     

双机架四辊不可逆铜轧机张力控制分析研究

本文针对双机架不可逆冷轧机的特点和轧制工艺要求,以中铝华中铜业双机架四辊不可逆铜轧机为例,对双机架四辊不可逆铜轧机张力控制系统硬件组成、控制原理及控制方法进行了分析研究。     

四辊五连轧机机架间张力控制

介绍了四辊五连轧机系统组成,机架间张力控制,辊缝式调张和速度式调张,并对四辊五连轧机机架间张力现场运行结果进行分析。对基于模糊自适应PID的张力控制及仿真研究进行了阐述。     

基于ANSYS Workbench二十辊森吉米儿轧机机架优化设计

以二十辊森吉米儿轧机机架为研究对象,结合其结构特点,基于ANSYS Workbench分析软件建立了机架的有限元模型,分析机架的应力应变,得到应力应变云图.在此基础上以机架的最小变形为目标函数,对机架上相关参数进行多尺寸优化设计,得到了相关尺寸的最优数值.     

2400mm铝热精轧机的刚度有限元模拟

应用大型有限元分析软件Abaqus,采用三维弹性静力接触有限元法对2400mm热精轧机的辊系进行了模拟,并得出它的变形,将机架的变形与辊系变形综合考虑,进而得出轧机的整体刚度。经分析得到的轧机整体刚度与现场轧机调试刚度较为接近,可为实际轧制生产和板形控制提供理论指导。     

深孔镗杆在推镗和拉镗时的ANSYS受力分析

深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几何文件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。     

Development of a practical high-performance laser-guided deep-hole boring tool: Improvement in guiding strategy

In this study, a practical laser-guided deep-hole boring tool with a diameter of 110 mm is fabricated with a view to preventing hole deviation. Thus far, it has not been possible to control and guide the boring tool at all times during the boring process because current tool guiding approaches are not sufficiently reliable. This paper describes improvements in the following three main aspects of boring tool operation: (1) the method of impressing voltage to piezoelectric actuators used for controlling the tool position and inclination; (2) speed of actuator response; and (3) guiding strategy. After the improvements are incorporated, boring experiments are carried out using duralumin workpieces to examine the performance of the new boring tool. The experimental results show that the tool can be controlled and guided at all times. Further, the guiding accuracy of the boring tool is within a range of ±20 μm for two lines on both sides along the guiding axis, and the holes are bored along the guiding axis within a straightness range of ±25 μm, even when prebored hole having a thin part on one side of the hole wall is used.     

四辊冷轧机辊系参数优化设计理论及其应用

四辊冷轧机结构设计中关键问题是辊系参数的确定,建立了包括轧机重要,轧制功率,辊间压力分布特性,纵向刚度,横向刚度和辊缝形状改变能力指标的多目标函数优化设计新模型,以上海宝钢（集团）益昌薄板公司1219冷轧机为例,进行了应用研究。     

精镗时提高箱体孔同轴度精度的途径

文章分析了镗削单同轴孔时镗削工艺对尺寸精度的影响、用悬臂刀具镗削孔系时孔系间的位置关系和尺寸关系对孔系加工精度的影响,并取孔同轴度误差最小为目标,对多刀镗削加工时镗杆上两刀间距离lp进行优化.指出可通过确定适当的加工工艺、孔系结构设计和优化镗杆尺寸等途径提高精镗时箱体孔同轴度.     

小深孔弹夹式微型机夹镗刀的设计

在精密机械加工和仪表制造业中经常会遇到一些小深孔的精密镗削加工,目前大部分企业仍然采用整体全高速钢镗刀来进行加工,这种镗刀存在刀具刃磨时间长、寿命短、刀杆易断、加工精度达不到要求等一系列问题。根据实际生产需要,运用刀杆开槽、螺母弹夹、圆销定位等原理设计出弹夹式微型机夹硬质合金精镗刀,很好的解决了小深孔零件的精密镗削加工。     

浅谈＂275＂柴油机机体三孔精镗床的设计

阐述了东风7C型系列内燃机车用12V240（275型系列柴油机（以下简称“275”柴油机）机体主轴孔,左、右凸轮轴孔三孔精镗床设计方案。三根镗杆都采用微调刀头,体外对刀,液压缸拉动镗杆走刀,三孔可以同时镗削一次成活,完成三孔半精镗和精镗的加工。由于该机床采用主轴箱和所有镗模架都装在一块平台上的结构,定位基准统一,并形成一个刚性整体。因此具有结构紧凑、切削平稳、工作可靠、精度稳定等优点,使得机体三孔加工质量和生产效率得到较大幅度提高,且加工精度完全能满足设计要求。     

基于PLC控制的自动补偿精镗装置

介绍了一种具有自主知识产权的自动补偿精镗装置,主要介绍了加工原理及控制系统。该装置适用于各种批量孔的(半)精密镗削加工,可在加工循环过程中自动对镗削刀具进行微米级的调整,从而提高批量镗孔加工的效率及其尺寸精度。     

特殊深孔的推镗滚压加工

车用、工程机械和矿用支架液压缸长径比大,大多属特殊深孔,而内孔的加工是关键工序,对此,提出推镗-滚压组合加工工艺。设计专用镗滚挤压组合刀具,前面作粗镗扩,中间精铰镗,后面滚挤压和修圆的作用。滚挤压强迫表面金属产生弹塑性变形,在工件表面形成冷作硬化层,既提高工件的尺寸精度,又提高表面质量和耐磨性,且一次装夹,一次加工成型,生产率高,质量稳定,废品率低。     

High efficiency fine boring of monocrystalline silicon ingot by electrical discharge machining

This article deals with high efficiency and high accuracy fine boring in a monocrystalline silicon ingot by electrical discharge machining (EDM). In manufacturing process of integrated circuits, a plasma-etching process is used for removing oxidation films. This process has recently been examined for use of monocrystalline silicon as the electrode to minimize the contamination. However, it is difficult to machine silicon accurately by the conventional diamond drilling method, because the material removal is due to brittle fracture. The machining force in the EDM process is very small compared with that in conventional machining, therefore, the possibility of high efficiency and high accuracy boring holes in silicon ingot by EDM is experimentally investigated. The removal rate of monocrystalline silicon by EDM is much higher than that of steel, while the electrode wear is extremely small. The improvement method leads to a better hole without chipping at the exit of hole or sticking of the insulator on the wall of hole. Furthermore, it is proved that even a high aspect ratio of about 200 boring is possible.     

超细长深孔高效精密变径镗刀开发设计

目前现代深孔加工技术领域中长径比L/D≥20以上的等直径或两端大中间小超长通深孔加工已比较成熟,但对于两端小中间大,中部带有圆柱面、锥面、球面等复杂曲面的超长异形通深孔,即所谓的‘大肚子’孔零件大幅扩孔、粗精镗削加工没有得到解决.针对这一难题,开发设计了一种具有防振、自导向功能的高效精密变径镗刀.详细介绍了此种精密变径镗刀的结构特点、设计原理、装配使用情况.在实践中取得了良好的使用效果.