优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

水泥(矿渣)粉磨技术的进展及选择

水泥工业致力于大幅度地降低能源消耗是一项重要而长期的任务 ,其主要关键在于提高粉磨效率 ,降低粉磨作业电耗。现今水泥生料粉磨已广泛采用立式辊磨 ,其优越性已获得公认 ,市场占有率远超过传统的球磨系统。然而在水泥粉磨领域 ,无论是传统的球磨系统 ,还是辊压机、立式辊磨、筒辊磨、环形磨系统等等 ;它们都各有所长 ,但又有所不足。本文将根据笔者近年在国内外考察访问时搜集的资料 ,介绍一些典型的实际生产数据和经验 ,结合国际上最新的信息和动态 ,对现代水泥粉磨技术和装备的现状及发展趋向进行述评 ,同时对我国今后水泥粉磨系统的选…     

辊磨终粉磨水泥性能研究

本文从水泥产品性能的角度出发,结合理论分析和生产实践,阐述了辊磨粉磨水泥的产品在水泥净浆和配制混凝土中各方面的性能,并得出辊磨粉磨水泥的产品性能优良,不亚于球磨机和辊压机系统粉磨的水泥的结论。     

水泥联合粉磨和半终粉磨优化试验

在“辊压机+V型选粉机+球磨机+高效选粉机”联合粉磨系统中,辊压机系统产生的微粉（3~32μm）可达到35%~40%,为此,通过分流阀将辊压机系统产生的微粉按不同比例加入成品形成半终粉磨。对原材料细度、成品颗粒级配和物理性能进行分析验证,通过试验调整细度指标,可找出辊压机系统产生的微粉最佳掺入量,在保持水泥强度和与外加剂相容性基本不改变前提下,实现提高产量和降低电耗的目的。     

水泥“优化粉磨”技术与应用

从水泥水化硬化机理出发,提出一种全新的水泥粉磨新工艺——"优化粉磨"。通过"优化粉磨"、分别粉磨和混合粉磨工艺的对比试验,证明"优化粉磨"优于分别粉磨和混合粉磨。采用"优化粉磨"工艺可大幅度提高水泥中混合材掺量,降低水泥中熟料掺量。     

助磨剂对粉磨水泥性能的影响研究

试验对比研究了几种不同厂家助磨剂对水泥性能的影响,在助磨剂最佳掺量下,对比研究了助磨剂对粉磨水泥的激光粒径分布、比表面积、筛余量、标准稠度、凝结时间、净浆流动度和强度的影响。试验结果表明,掺加助磨剂有利于改善水泥颗粒的粉磨性能,增大3μm～32μm颗粒的含量,改善工作性能,早期强度增大比较明显,后期强度影响相对较小。     

粉磨工艺对水泥性能影响的研究

本文采用筛分和沉降天平分离了不同粒级的水泥物料,分析了不同粉磨工艺条件下水泥物料的颗粒分布及熟料颗粒的分布。研究表明,闭路系统水泥细颗粒较多,且颗粒分布均匀。采用混合粉磨时,尽管测得的水泥颗粒组成不及分磨系统理想,但细粒中熟料含量更高。性能试验显示出,相同比表面积时,混合粉磨水泥较分磨水泥早期强度要高。在分磨系统中提高矿渣的细度对水泥的早期强度发展有利。     

细磨石灰石粉对水泥性能的影响

将不同比表面积的石灰石粉按不同比例掺入水泥中，对水泥的性能进行研究。结果表明：石灰石粉的加入，能有效提高水泥的外加剂相容性、促进水泥的水化及提高水泥胶砂的体积稳定性；一定颗粒分布的石灰石粉对水泥胶砂的流动性能及强度有促进作用。     

论水泥的分别粉磨与配制技术

我国水泥分别粉磨工艺一般有两种,一种是各种材料单独磨细入库,然后计量配制均化;另一种是采购高等级成品水泥与自行制备或购买超细混合材料,然后计量配制均化,这是“分别粉磨库外精确配制和高效均化生产水泥新技术”的基本技术路线。分别粉磨工艺能充分发挥各参配原料的水化胶凝活性,实现物尽其用,能够大幅度降低水泥制造成本,实现水泥生产对熟料的节约,是碳减排的途径之一。     

分别粉磨工艺的水泥性能

进行了水泥分别粉磨的半工业试验,旨在验证水泥分组分最佳粒度分布理论。结果表明,分别粉磨的熟料可以达到最佳性能粒度分布的要求,使熟料有充分的水化程度;将混合材料单独粉磨至特征粒径比熟料明显偏低,可以充分发挥混合材料的填充效应和活性效应。熟料、混合材料分别粉磨后,在P·I水泥中掺加6％高细收尘灰、30％矿渣粉、4％粉煤灰混合配制的水泥,水化热稍有降低,3d、7d、28d和90d抗压强度分别提高5．OMPa、7．3MPa、7．6MPa和11．4MPa。分别粉磨对提高水泥性能具有很大优势。简要介绍了国外典型的分别粉磨生产线。     

Horomill(R)与球磨机终粉磨水泥性能的比较

<新世纪水泥导报>2003年第5期<中国第一台Horomill(R)及其应用>对我厂引进的Horomill的原理和结构、粉磨工艺等作了详细介绍,引起业内广泛关注,其水泥质量更是关注的焦点,本文就Horomill(R)与球磨机终粉磨的水泥性能进行比较.     

辊压磨的粉磨对波特兰水泥性能的影响

辊压磨磨制的波特兰水泥需水量明显地大于球磨磨制的水泥。通过对同样的熟料用不同粉磨方法磨制的水泥进行试验,可以证明需水量的增大是许多因素共同作用的结果。这些作用因素是:水泥的颗粒粒径分布较窄,二水石膏脱水变半水石膏不多,水泥颗粒表面上硫酸盐分布不匀,以及铝酸三钙活性增大。一、引言辊压磨粉磨水泥的能耗低,故其在水泥行业中的使用价值不断地增大。到目前为止,所制造的辊压磨大多数在其后连接一球磨机。在该工艺条件下粉磨的水泥,其质量与完全用球磨磨制的水泥一样。与此相反,在后接有打散     

水泥立磨终粉磨产品性能研究及其技术展望

从水泥颗粒粒形、颗粒分布、水泥颗粒预水化等方面对立磨终粉磨工艺系统生产的水泥产品特性进行系统研究,结论是：在3～10μm和10～32μm这两个对水泥强度起主要作用的水泥颗粒的分布区间内,立磨终粉磨的水泥粒形、球形度、表面粗糙度与球磨粉磨相比,没有根本性的区别;立磨终粉磨的水泥颗粒特征粒径与球磨几乎没有差别,但立磨终粉磨的水泥的颗粒分布更窄,会导致标准稠度用水量增加;立磨内喷水稳定料层的操作会造成磨内水泥颗粒预水化,且随着喷水量增大,预水化程度越高,导致强度下降,凝结时间降低。立磨终粉磨工艺用于水泥精准分别粉磨系统,需开发新的受控料床稳定技术、梯级选粉装置和精细混合工艺。     

水泥联合粉磨系统的优化改造

水泥联合粉磨系统以其高效、节能等优点得到了较为广泛的应用。国内相继投产了多条水泥联合粉磨系统,使得粉磨电耗大幅度降低,而系统生产能力和产品质量得到大幅度提高。但是,由于系统的相对复杂,在实际生产中,各个单元的参数匹配不当,致使系统能力受到限制。2010年4月我们根据国投郑州水泥有限公司Φ4．2m×13m水泥联合粉磨系统存在的问题进行优化改造,取得了良好效果。     

水泥联合粉磨系统的优化改进

2010年我们对四川某水泥厂5　000t/d生产线Φ4.2m×13m球磨机与Φ1　600mm×1　400mm辊压机组成的水泥联合粉磨系统运行现状进行了调查分析和性能评估,分别对辊压机闭路循环系统和粉煤灰加入位置进行分析,发现原有工艺的不足并提出了优化改进方案,旨在优化水泥粉磨系统工艺,达到增产降耗的效果,从而提高企业效益。     

水泥联合粉磨系统的优化措施

我公司2006年新建年产80万t水泥生产线．粉磨系统为Ф4．2m×13m水泥磨和中1．4m×1．1m辊压机组成的水泥联合粉磨系统,生产能力达到150t／h以上。该生产线投产以来．我公司已陆续对技术装备运行参数、工艺流程和设备内部结构进行了五项优化措施,取得了显著成效。     

不同粉磨系统对水泥性能的影响

水泥颗粒组成是影响水泥强度及其它物理性能的重要因素。颗粒组成又取决于熟料的烧成和粉磨。通过对比试验发现,粉磨环境的差异是导致水泥颗粒组成直至影响物理性能差异的最主要因素。     

不同粉磨系统的水泥性能分析

颗粒级配作为影响粉体特性的重要参数,在水泥行业也日益受到关注。从化学的角度来看,影响水泥性能的主要因素是水泥的化学组分和矿物组分;从物理的角度来看．影响水泥性能的是水泥颗粒粒度特性,比如粒度级配、颗粒形貌等,     

水泥预粉磨及联合粉磨

我国是水泥生产大国,全世界55%以上水泥是中国生产的。水泥生产消耗大量的资源。如何节能?如何减少CO2的排放(生产1t水泥就排放约1tCO2)?如何多用工业废渣混合材料替代熟料?如何向商品混凝土行业提供各类优质水泥?在生产成本和社会责任面前,这是众多水泥生产企业必须直面的。1我国水泥粉磨颗粒存在差距水泥不是社会的最终产品,最终的用户是商品混凝     

水泥预粉磨及联合粉磨

水泥联合粉磨的关键是预粉磨,该文对用于预粉磨的辊压机与CKP立式碾磨进行了对比分析,认为CKP磨将是取代辊压机的最佳预粉磨设备。