2500 t/d熟料生产线烧成系统的提产增效改造

为进一步挖掘生产潜能、提高生产能力、降低熟料热耗以降低单位生产成本,并减少粉尘排放,鹿泉市曲寨水泥有限公司2500 t/d水泥熟料线（2#线）于2013年进行了技术改造.改造前该系统产量虽然较高（达2 750 t/d）,但存在窑尾系统阻力大、篦冷机冷却效率低、熟料热耗高等问题,中材装备集团有限公司南京分公司针对以上现状对烧成系统的窑尾预热器系统、分解炉、篦冷机和冷却风机等实施了技术改造和技术升级.改造现场施工历时20 d,改造后系统熟料产量达到了3 026 t/d,分解炉出口负压由1 722 Pa大幅降至1 229 Pa,熟料热耗降低了10.22％,改造达到了预期的效果.     

协同处置生产线窑尾系统优化改造

本文介绍了5000 t/d熟料生产线协同处置近些年来烧成窑尾预热器系统开展的一系列针对性优化改造,包括分解炉扩容、三次风管入炉方式改变、预热器系统降阻、窑尾低氮燃烧、生料入分解炉分布、下料锁风阀改进、各级撒料箱重构等多方面改造与尝试,取得了提高危废处置量、降低能源消耗、提高回转窑产能、节约环保成本等相对好的运行效果.     

煅烧硫铝酸盐水泥熟料分解炉塌料的原因分析与处理

国内某公司Φ3m×48m回转窑带五级旋风预热器加在线管道式分解炉生产线,于2001年3月由原来捷克型立筒预热器窑型改造成功投产,原生产通用硅酸盐水泥熟料,设计达标与月达产调试工作于2001年7月结束,此后熟料生产一直正常进行。2004年为顺应水泥产业结构调整形势,转产煅烧硫铝酸盐水泥熟料,转产后,曾接连出现分解炉向窑尾烟室塌料现象,造成烧成系统热工制度紊乱,窑尾窜烟冒灰严重,现场卫生状况急转直下,熟料产量质量波动频繁。本文对塌料原因进行分析,并介绍处理措施。     

黄冈水泥总厂烧成窑尾技改及特点

在分析湖北省黄冈水泥总厂750t／d水泥熟料生产线窑尾预热预分解系统存在问题的基础上,通过对分解炉、预热器、燃煤喂煤、生料入窑、篦冷机、增湿塔等系统的技术改造,使窑系统熟料产量由原来的560t／d提高到800t／d左右,最高达818t／d;熟料烧成热耗由1250×4．18kJ／kg降至873×4．18kJ／kg,达到了预期目的。文章详细介绍了技改内容、技术特点、设计思想及技改效果。     

老窑成功改造为1200t／d新型干法窑

赤峰哈河水泥有限责任公司始建于1983年,原为一条Φm3×45m立筒预热器回转窑生产线,1992年改造为三级预热器带窑尾"加把火"的烧成系统.为进一步降低热耗、提高产质量,2007年6月选定北京四方联新技术开发有限公司进行技术改造工程设计,将原有的生产线改造为高效、低阻五级预热器带在线旋喷型分解炉的新型干法生产线,设计熟料产量1 200t/d,该工程于2008年4月点火投料,投产后达到比较理想的效果.     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。     

N-MFC型分解炉流化床压床原因及解决措施

我公司一期3000t/d熟料新型干法生产线采用日本三菱材料公司专用水泥烧成预分解技术,为双系列低压损五级旋风预热器带N—MFC分解炉系统,装设在窑尾。与φ4.3×64m回转窑及配套篦冷机使用,完成熟料的烧成。结合我公司实际情况,窑的操作采用薄料快烧,四级筒下料不往窑尾烟室分料,而是全部入分解炉。2004年5月投料以来窑系统运行较稳定。但是从2006年6月后,随着窑系统台时产量的提高,N—MFC分解炉流化床共出现12次因为压床而停窑的事故,严重影响窑系统的连续稳定运行,为此进行了多次分析,查找原因,提出了解决措施,取得了较好的效果。     

立筒预热器窑系统的提产改造

<正>重庆某地处山区的水泥厂原有一台Φ2.5m×42m窑尾带立筒预热器的回转窑,其熟料产量为7.5t/h,水泥生产能力为6万t/a。前些年为满足当地建设发展所需,对烧成系统进行了扩径和窑尾增设五级旋风预分解系统的改造。改造后窑系统熟料产量达到了27.1t/h,超过了设计保证指标(25t/h)达10.8%,年水泥生产能力达到23万t。     

煤粉计量与控制系统的发展现状

水泥工业的生产过程中,回转窑和分解炉的喂煤对于水泥厂的烧成系统至关重要。煤粉计量与控制对稳定窑的热工制度,提高熟料的产量和质量,增强水泥生产的自动化,节约能源和减少有害气体的排放,起到积极的作用。烧成系统喂煤量的波动、失控,会导致煤粉不完全燃烧,造成能源浪费,使一氧化碳超标,进而引起窑尾废气温度及气体成分含量的变化,还有可能造成预热器结皮、     

预热器系统节能改造新技术应用实例

我公司拥有天津水泥工业设计研究院有限公司设计的两条日产5000吨熟料生产线,烧成系统采用双系列五级预热器系统、TSD型分解炉、三档窑和带空气梁的第三代篦式冷却机,窑系统主要设备规格性能见表1。由于受设计时的技术限制,烧成系统存在消耗高、台产低、系统稳定性差等问题。针对烧成系统存在的问题,2012下半年通过对预热器及分解炉系统的改造,对烧成     

水泥工业篦冷机技改发展方向

熟料冷却机在预分解窑系统中与预热器、分解炉、回转窑、燃烧器等密切结合,组成了一个完整的水泥熟料烧成系统,成为一个不可缺少的具有多重功能的重要装备。论述了篦冷机的现状,技改方向及具体改造方式。     

带SLC分解炉的4000t/d熟料生产线烧成系统技术优化

为了降低系统能耗,提升技术装备水平,增强企业市场竞争力,华润水泥广州珠江水泥有限公司委托天津水泥工业设计研究院有限公司以EPC总承包形式对其带SLC型分解炉的4 000t/d熟料生产线烧成系统实施技术优化改造。技术优化前对烧成系统进行了热工标定和诊断分析,并对带SLC分解炉的预分解系统及窑头篦冷机系统提出了针对性的优化改进方案,优化改造后进行了72h连续生产考核,并由第三方进行了性能测试,结果表明烧成系统各项性能指标完全达到了预期效果,该项目顺利验收。     

水泥设备窑尾预热器分解炉系统产品的开发与“邯郸模式”的建立

水泥设备窑尾预热器分解炉系统产品的开发与“邯郸模式”的建立刘合安中国建材建设邯郸建材机械厂悬浮预热器在水泥熟料锻烧技术上的应用，是水泥工业发展的重大革新，受到了世界各国的普遍重视。到了七十年代，随着预分解窑技术的逐步发展成熟，各种类型的旋风预热器不同...     

郭红军:节能降氮提高产质量是水泥企业在当前环境下追求的目标

<正>专业从事烧成系统改造的实战专家郭红军先生在研讨会上以《水泥熟料节能降氮烧成技术的原理和应用》论述了分解炉再循环技术、分解炉分级燃烧技术、低氮燃烧器、篦冷机纵向控制流固定床技术等技术的原理和用于烧成系统改造的效果。采用上述四项技术的烧成系统,在工艺参数互相匹配的情况下,会产生"1+12"的效果;还会促进其他一些先进技术的应用,例如熟料烧成系统精准     

大块结皮频繁堵分解炉下缩口原因与处理

<正>1事故概况曲阜中联水泥公司下属的山东鲁城水泥有限公司有2×2500t/d水泥熟料新型干法生产线,窑尾采用五级双系列预热器和DD分解炉,分别于2003年9月底和2004年10月点火投产。投产运行以来,烧成系统运行情况较好,熟料产质量稳定。但2013年2~4月期间#1线多次出现大块结皮料堵塞分解炉缩口,且窑内结球情况也多(见表1),从而造成系统生产运行极不稳定,严重影响了熟料的产、质量。     

2500t/d烧成系统节能优化的实践

华润水泥鹤庆基地的1#2 500t/d熟料生产线烧成系统于2015年通过系统技术改造后,各项指标有一定的改善,但与我公司其它同规模生产线比较,仍存在熟料工序电耗、煤耗偏高等诸多问题。经过现场测试诊断分析,制定进一步优化方案:减少系统漏风、优化窑尾煤管位置改进分解炉煤粉燃烧状况、改进窑头喷煤管加强回转窑煅烧等,系统优化后,高温风机拉风减少、预热器出口温度大幅降低,系统煤耗、电耗下降。     

高海拔地区水泥生产线的节能技术改造

海拔高度2 200m的某公司水泥生产线已投产多年,水泥生产能耗和废气排放难以满足日益严格的国家标准要求。经现场节能诊断,对烧成窑尾预热器及废气系统、烧成窑中及三次风管、烧成窑头及篦冷机等实施了节能技术改造,2018年7月完成了改造验收。改造后,烧成热耗降低438.9kJ/kg熟料,熟料电耗降低6.1kW·h/t熟料。投产一年多来,系统运行稳定,达到了预期技改目标。     

10000t/d大型旋风预热器与分解炉的研究与应用

我公司采用具有我公司自主知识产权的窑尾预热器及分解炉系统,成功开发了徐州中联10000t/d熟料生产线,运行一年多来各项指标优异,与进口技术装备的万吨线相比,烧成系统热耗降低58.52kJ/kg(14kcal/kg)、电耗基本相同、产量高10％、气体量及CO2排放量大幅度下降.它标志着我公司新型干法水泥生产线的设计已达到国际先进水平.本文阐述10 000t/d大型五级旋风预热器及适应各种燃料的多喷腾分解炉的研究及应用创新点.     

回转窑烧成系统提产降耗措施

正0引言枣庄市沃丰水泥有限公司5 000t/d熟料生产线烧成系统采用了中材国际(南京))设计的五级双系列旋风预热器、喷旋式在线分解炉、Ф4.8m×74m回转窑、第三代篦式冷却机等设备。通过不断优化操作与技术改进,目前熟料产量稳定在5 900t/d～5 950t/d,标煤耗约106kg/t.cl。为进一步提高产量,优化能耗指标,拟对生产线进行技术改造,以实现提高熟料产量10%～15%、降低能耗且系统稳定运行的目标。