利用Moldflow辅助设计汽车内饰锁本体注塑模具

分析了汽车内饰锁本体的结构特点,根据塑件的结构特点,采用一模两腔的模具结构;利用Moldflow软件分析浇口的最佳设置位置和浇注系统;塑件侧面通孔、两端卡扣和小孔采用斜导柱侧抽芯机构成型,以避免空间的不足,中间卡扣采用斜顶抽芯成型,最后介绍了模具的工作原理,对同类的模具设计有一定的参考价值。     

多抽芯出水弯接注塑模设计

分析了出水弯接头塑件的结构及成型工艺,针对塑件材料性能、内部垂直管道及侧面安装孔,研究了一模二件对称分布的注塑型腔模具结构,设计了包含弹簧辅助分型抽芯的三套侧向分型机构于同一模具上方案,采用了冷料井为顶出位和确保开合模行程有效的结构。并设计了模具的盘式浇注系统、组合式的型腔与开型芯部件、斜导柱式侧向分型抽芯机构、导向机构、复位及顶出机构、冷却与排气系统等。实践结果表明:模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

U盾外壳组件注塑模具设计

以U盾外壳塑件为实例,探讨了一模两腔家族模注塑模具结构设计方法。应用了Moldflow软件对注塑成型进行了模流分析,获取了流动平衡的浇注系统设计方案。采用了斜顶侧抽芯机构成型上下壳体的侧凸和侧孔结构,并对推出力和斜顶截面尺寸进行了计算和校核。对同类型塑件的注塑模具设计具有参考作用。     

轿车内饰件杯托内门热流道注塑模具设计

介绍了一款汽车杯托内门侧浇口热流道射模结构,模具采用前模斜顶推出和侧分型斜滑块结合顶出机构,设计比较复杂;浇注系统和冷却系统结构设计合理,生产效率高;塑件产品脱模后无拉伤、变形小,品质符合设计要求。     

一种侧抽芯机构注塑模的设计

根据塑件具有较长的横向圆柱通孔的结构特点,设计了用左、右两个侧向圆柱型芯拼合的斜导柱侧抽芯机构,来成型横孔和实现侧向抽芯。由于塑件的外部为圆柱形且下部有圆环形凹槽,采用了推管推出塑件,合模后推管和侧型芯在垂直于开模方向平面上的投影完全重合,为了防止合模时产生干涉,设计了由复位顶杆和具有十字形轴向槽的顶套相配合的先复位机构,为了提高成型质量采用了点浇口和双分型面模具来成型。介绍了注射模主要零件的设计、模具的工作原理。     

空调温控器上盖热流道注塑模具设计

针对目前空调温控器上盖生产中出现的填充不均、翘曲变形和熔接痕等塑件质量、外观较差,且流道废料多的问题采用热流道技术辅以模流分析解决了这个问题。通过对空调温控器上盖塑件的结构和工艺性分析,确定一模四腔的热流道注塑模具设计。基于Pro/E对热流道浇注系统、成型零部件结构、侧抽机构以及推出机构等进行三维实体设计,利用模流分析软件进行模流分析。生产结果表明,所设计的模具结构合理,生产的塑件达到了图纸的技术要求。     

斜齿轮注塑模

台式电扇摆头传动机构中的斜齿轮是塑件,材料为聚碳酸脂,用注塑模注塑成型。齿轮工作参数如下:m=0.5,z=50,β=4°5′h_α~＊=1.1,α=20°,左旋。模具结构及动作原理如图所示。因是斜齿的关系,脱模困难,为此在模内设计了一套由向心球轴承4的内圈、支架9、钢球5、齿形凹模7组成的旋转机构。凹模用螺钉和支架连在一起,形成自由灵活的旋转机构。轴承4的外圈由压圈3紧固在模板10上。拉料杆和芯轴连在一起,见件6指示。采用球形拉浇口形成,同其它拉料形式相比,可贮存较多的塑料,起到保温作用。塑件非齿形部分是薄壁管状形,见件11。模具通过动定模板10及15,用压板固定在塑机上。合模时,     

一种注塑模的双向顶出结构设计

简要介绍了汽车电线束中经常能使用到的线束卡扣、固定卡等产品在模具设计中需要双向顶出时的双向顶出结构设计。本双向顶出结构使用弹簧带动定模推杆,使之能够在开模过程中先行把塑件从定模部分顶出,避免塑件掉在定模的现象发生。此种双向顶出机构具有结构简单,易于加工、装配,简化模具结构,降低模具难度和造价,缩短模具开发周期,提高经济效益等优点。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

纺织线夹器注塑模具结构设计

线夹器作为纺织机构中的常用塑件,功能作用非常重要。根据塑件对结构特点、质量要求以及生产批量的要求,从分型选择、浇注系统、抽芯机构、推出机构和冷却系统等方面对线夹器注塑模具结构进行了设计。所设计的模具整体上为一模四腔两板模结构,采用了斜导柱侧向抽芯和推管推出方案。     

注射模强制脱模设计

侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构,然而对于一些结构特殊的塑件,设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难,并增加模具的制作成本。当塑件的尺寸精度要求不高,塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时,通过合理设计模具的分型顺序,利用塑件的弹性变形强制脱模,是一种简单易行的设计方法。本文通过对机油盖注射模典型结构的分析,总结了强制脱模的设计要点,可为同类注射模的设计提供参考。     

弯销内侧抽芯注塑模的设计

研究了成型塑料侧盖内壁同侧二个35×10×5mm矩形凹槽的矩形型芯可能采用的二种常用内侧抽芯模具结构方案,分析了它们的结构特点、工作原理和优缺点,创新设计了由二个弯销与斜楔滑块式二次推出机构联合实现内侧抽芯的注塑模具结构,论述了模具主要零件凸、凹模的结构设计,弯销的结构设计及强度计算;模具开模后,一次推出实现弯销内侧抽芯,二次推出时将塑件从凸模上推落。     

线圈架注射模设计

介绍了线圈架注射模的设计,模具采用一模两腔结构.介绍了由斜导柱驱动的侧向分型与抽芯机构,以及先复位机构.采用推管和推杆联合作用,实现塑件的脱模.模具结构合理,生产效率较高,并且实现了批量生产,所生产的塑件质量满足要求.     

塑料斜齿轮成型差动旋转脱模机构的创新设计

塑料斜齿轮的注射成型因其齿线为螺旋线、齿形带有一定角度的螺旋角使得无法采用常规的推出方式实现塑件脱模。针对塑料斜齿轮成型模具的设计开发要求,介绍了套管与平面推力轴承相结合使斜齿轮塑件旋转的单联塑料斜齿轮二级差动脱模机构,避免了齿形型腔旋转而造成的摩擦磨损;以及推管、推杆和向心推力轴承相结合使齿形型腔旋转的双联斜齿轮成型差动脱模机构,有效解决了两个斜齿轮型腔旋转方向不一致或旋转速度差异而导致的干扰问题。     

键顶成型工艺分析与注射模设计

针对某产品的键顶结构特征,进行产品成型工艺分析与排位设计。根据产品的生产批量、质量及使用要求,模具采用双分型面、滑块侧抽芯以及多点进料注射的总体结构,重点介绍了模具核心元件的结构设计以及浇注系统、冷却系统、推出机构、侧抽芯机构结构形式的选择。通过试模检验,塑件外观光滑、美观,模具动作灵活、可靠。     

小型汽车空调器支架注塑模具的设计与分析

针对小型汽车空调器支架塑件薄壁、筋多、体积较小且加工难度较大的问题,提供一种小型汽车空调器支架注塑模具。针对塑件主体底板的左右两侧具有倾斜设置的阶梯安装板和倾斜安装孔,且主体底板上具有互呈90°扭转的非对称结构塑件支撑体,支架塑件在采用一模两腔布局的基础上,能够对倾斜设置的阶梯安装板和倾斜安装孔实现平稳斜抽,对支撑体内侧面实现稳固侧抽,进而实现在保证塑件精度的前提下提高注塑效率。     

异形装配用塑件热流道注射模设计

分析了异形装配用塑件的工艺特点,介绍了此塑件热流道注射模结构设计和工作过程。该模具通过两个二级热唧咀实现一模四腔,采用斜导柱侧向抽芯机构成型塑件的两侧盲孔,铲机驱动滑块成型塑件中部通孔,并通过多个复位弹簧实现顶出系统和抽芯系统的复位。模具结构紧凑、合理,运行可靠。     

塑压模多孔抽芯

图1所示是一种热固性塑料塑压模的多孔抽芯结构形式。这种结构适用于各种形状的短矩、多孔塑件(如图2)的脱模抽芯,其工作原理如图3所示;根据塑件的形状,模具采用两个分型面。多孔抽芯是依靠外套3的斜槽来完成的。中模4和外套是滑配合,产品脱模时分为两个动作,先是上、中、     

精密薄壳塑件注射模设计

分析了学习电脑电池盒盖薄壳塑件的成型工艺,并设计了成型该塑件的注射模.模具结构紧凑、动作可靠、操作简单、生产效率高,有效地解决了薄壳塑件成型中易起皱易翘曲的难题,为同类塑件的成型提供了一定的参考.