ZK60镁合金锻造拔长工艺及组织性能研究

研究了铸态ZK60镁合金拔长工艺,对锻造拔长过程的现象进行了分析,结果表明,通过光学显微镜对不同拔长工艺条件下的组织进行分析。随着锻造比的增大,晶粒组织逐渐细化,锻件力学性能提高。     

等径角轧制ZK60镁合金板材的组织与性能

对采用等径角轧制工艺（ECAR）制备的ZK60镁合金板材研究发现,与直接轧制的板材相比,等径角轧制板材的晶粒取向由（0002）基面取向演化为非基面取向,经等径角轧制后,板材晶粒没有得到细化,同时形成了大量的平行排列的细密孪晶,强度明显提高。与1个道次直接轧制的板材相比,1个道次等径角轧制的板材其抗拉强度由271．7Mea增大到328．3MPa,但伸长率由25．5％降低至8．5％。     

轧制路径对ZK60镁合金组织和性能的影响

通过采用多道次轧制技术,在300℃温度下,对ZK60镁合金进行了8道次不同轧制路径的实验研究(单向轧制、正交轧制、斜交轧制和组合轧制)。通过XRD衍射、金相观察、拉伸实验和断口形貌等分析,研究了不同轧制路径对ZK60镁合金组织和性能的影响。实验结果表明,通过多道次轧制后样品的晶粒都得到显著的细化,平均晶粒尺寸大约为5μm,力学性能得到显著提高。其中,斜交轧制路径能更有效地调控镁合金板材组织及其均匀性、弱化组织织构,提高材料的成型性能,其中延伸率大约为17.5%,抗拉强度是330 MPa。     

深冷处理对铸态ZK60镁合金显微组织和力学性能的影响

选用工业化生产的半连铸ZK60镁合金为研究对象,采用力学性能检测设备、光学显微镜、X射线衍射仪和透射电镜等研究了深冷处理(77 K)对其显微组织和力学性能的影响.结果表明:深冷处理可以细化ZK60合金的显微组织,引起一定程度的晶粒转动并促进微细第二相析出,产生了细晶强化及第二相析出强化,使ZK60合金的屈服强度由150...     

滚压表面强化机理的研究现状与进展

随着滚压表面强化技术应用范围的不断扩展及其新技术的飞速发展,滚压机理研究特别是理论性研究相对滞后,但目前越来越受到重视并取得了一些研究成果。从实验研究、解析分析、有限元模拟三个方面对近年来国内外有关滚压机理的研究进行了总结,归纳了其中的关键技术,并对其发展趋势进行了展望。     

轧后退火时间对轧制ZK60镁合金显微组织及力学和阻尼性能的影响

对大应变轧制态ZK60镁合金进行350℃退火处理,研究了退火时间(0～3 h)对其显微组织、阻尼性能和力学性能的影响。结果表明：随着轧后退火时间由0延长到3 h, ZK60镁合金发生静态再结晶的程度增大,平均晶粒尺寸由6.86μm增大至23.35μm,位错密度由3.539 1×10¹⁵ m^-2减小至1.336 8×10¹⁵ m^-2,(0002)基面织构强度由12.782弱化至1.715,抗拉强度由309 MPa降低到291 MPa,断后伸长率由22.60%增大到28.60%。在应变振幅小于0.01时,轧后退火处理对合金阻尼性能的影响较小;在应变振幅大于0.01时,随着退火时间的延长,轧后退火态合金的阻尼性能提升。     

金属零件表面滚压强化技术的现状与展望

介绍了金属零件表面滚压强化技术的概念、历史和工艺特点,综述了表面滚压技术的强化机理和各种工艺方法,展望了该技术今后的发展趋势。     

轧制方式与速度对ZK60镁合金热轧板显微组织和力学性能的影响

在不同轧制速度(512,768,1 024 mm·s^-1)下对均匀化退火态ZK60镁合金板进行4道次热轧,分别采用单向(4道次方向相同)和交叉(1,3道次方向与2,4道次方向垂直)2种轧制方式,研究了轧制方式和速度对镁合金板组织和力学性能的影响。结果表明：与单向轧制相比,交叉轧制镁合金板的组织均匀性和综合力学性能较好;随着轧制速度的增加,动态再结晶晶粒尺寸先减小后增大,抗拉强度先升后降,断后伸长率增大。在交叉轧制和768 mm·s^-1的轧制速度下,ZK60镁合金板可获得良好的组织和力学性能,此时镁合金板已基本发生完全再结晶,晶粒细小均匀,抗拉强度为322.4 MPa,断后伸长率为15.7%。     

ZK60镁合金棒材ECAP过程有限元模拟分析

采用刚黏塑性有限元理论,在挤压温度为200℃、挤压速度为2 mm/s、背压强度为40 MPa时,对ZK60镁合金棒材进行四道次ECAP过程的数值模拟,观察棒材在四道次ECAP过程中金属流动情况,并分析棒材在四道次ECAP过程中应力场和温度场的分布和变化规律.     

金属材料超声滚压表面强化的研究进展

超声滚压表面强化技术具有良好的光整特性,能够实现对被处理材料的表面改性,提高其综合性能,不同程度地克服了滚压、喷丸等传统工艺的缺陷,具有广阔的发展前景。本文介绍了超声滚压技术的加工原理,总结了目前国内外超声滚压技术的研究进展,指出其重点研究方向是将该技术应用于工程部件的表面强化与修复,并对超声滚压表面强化技术的研究趋势进行了展望。     

Effects of ball burnishing parameters on surface finish—A literature survey and discussion

Ball burnishing, a plastic deformation process, is becoming more popular as a finishing operation. A literature survey and discussion on the effects of the various types of burnishing (normal, vibratory and ultrasonic) and related parameters—force, speed, feed-rate, lubrication, ball material and diameter, workpiece material, pre-machined roughness and frequency of oscillation—on the final surface roughness are presented. The effect is an interaction between the process parameters with burnishing force and feed-rate as the two most significant factors. A particular surface finish can be obtained by appropriate selection of the parameters     

Simulation of the burnishing process on real surface structures

Burnishing is a finishing manufacturing process that provides the required surface integrity of metal parts. Precise process simulation enables optimization to guarantee the quality of the product. A literature review showed that most researches in this field have used an idealized smooth surface for simulations and have not considered the influence of surface roughness on the simulation results. However, for burnishing processes, the initial roughness has a measurable effect on the simulation quality. Hence, an innovative approach for the preparation of the FEM process model was developed. The approach based on reverse engineering. Using 3D scanning, models of the workpiece and the tool were created and imported in the process model. The developed approach was validated through a case study. The results of the simulation with surface roughness demonstrate a better compatibility to the real process than the results of the same simulation on the idealized surface. Hence, using this approach, it is possible to create a precise model of the process and achieve more qualitative result of the burnishing simulations.     

AZ31镁合金热轧制工艺及数值模拟研究

针对AZ31镁合金平板的轧制过程进行试验研究,通过控制温度及不同道次的压下率等工艺条件,最终将36mm厚的镁合金铸锭,压制成厚度为1mm的板材.同时运用MSC.Marc软件,采用显式弹塑性有限元法对AZ31镁合金平板的轧制过程进行热-机耦合三维数值模拟.对轧件在轧制过程的金属流动、温度、应力及应变分布等特点进行分析,并与实际试验结果进行对比,验证了模拟结果的准确性.     

镁合金表面冷喷涂防护技术研究

镁合金是目前最轻的金属结构材料,具有广阔的应用前景,但耐磨、耐蚀性差却制约着其广泛应用,可通过各种表面改性和表面涂覆技术拓宽其应用范围,介绍了镁合金的应用及其防护技术现状,重点介绍了冷喷涂技术在镁合金表面防护应用现状,分析了镁合金表面金属涂层的发展趋势,提出利用冷喷涂技术制备铝基非晶合金涂层,可望解决缺乏能为镁合金基体提供长效防护的单一涂层难题。     

Mo-Cu合金烧结和形变强化研究

用机械合金化法制取Mo-8wt%Cu纳米复合粉末, 采用液相烧结和后处理工艺制备了全致密Mo-8wt%Cu合金. 通过扫描电镜对Mo-Cu液相烧结和变形加工后合金显微组织进行了分析, 研究了各种工艺参数对Mo-Cu合金致密性、 拉伸强度和延伸率的影响. 结果表明, 高能球磨的Mo-8wt%Cu纳米复合粉末坯体, 经液相烧结后, 其烧结态为Mo和Cu的复合网状组织, 在1 250 ℃烧结30 min, 可获得相对密度高达98.6%的Mo-Cu合金. 再经静液挤压和旋转锻造变形加工处理后, 可获得全致密的Mo-8wt%Cu合金. 在室温静液挤压40%形变率的条件下, 其拉伸强度可达576 MPa, 延伸率为5.8%.     

镁合金压铸装备的发展

讨论了国内外镁合金压铸设备的现状及发展,进而从工艺上对这些设备进行了比较。