表干铸型球铁件无冒口铸造工艺

我厂每年生产球铁件约500t,铸件最大达650kg,最小不足1kg,50%以上是厚大件。迄今,90%以上的铸件采用无冒口铸造工艺。他与传统的大冒口工艺相比,工艺出品率提高25%～30%,每年可节约铁水120～150t,有效地降低了铸件成本。     

球墨铸铁工艺中压力冒口的控制

如果球铁件的关键模数小于2.5厘米,不加冒口是难以获得致密铸件的。本文首先简介了球铁凝固时体积的变化规律,由于球铁有二次收缩现象,故采用传统的冒口技术难以获得无内部缩松的铸件。文中举例说明球铁控制压力冒口的设计过程,介绍了设计时需用的图表。采用控制压力冒口技术一是可以保证球铁和蠕铁铸件内部致密键全;其次可以提高铸件工艺出品率,节约原材料、能源、取得良好经济效益。     

采用均衡凝固工艺解决支座球铁件缩孔

过去支座球铁件采用顺序凝固原则,其工艺方案见图1。将冒口放在铸件的热节处,但常在冒口根部和热节处产生缩孔、缩松,铸件质量很不稳定,废品率达17%左右。 针对球铁件缩孔、缩松严重,且工艺出品率低的问题,我们采用均衡凝固工艺。首先以支座做试验,支座材质     

保温冒口在铸铁件上的应用

铸铁件材质种类较多,通常可分为球铁件、可锻铸铁件、灰铸铁件(普通铸铁和高强度铸铁件)等。保温冒口只有应用在材质要求补缩量较大的大铸铁件上才能充分发挥它的优越性。大球铁件及大高强度铸铁件,采用保温冒口后,工艺出品率可以比普通砂型冒口提高10～18％;可锻铸铁件虽然体收缩较大,但一般是薄壁小件居多,应用保温冒口意义不大。铸铁件采用保温冒口不仅能提高铸铁件的工艺出品率,而且因保温冒口补缩效果好,能较好地解决砂型冒口无法解决的问题,如缩孔、缩松缺陷,提高铸铁件致密     

中小型球铁件的压边浇冒口

过去.为了解决球铁件的补缩,一般都是在球铁件的热节处放置顶冒口,不但工艺出品率低,而且往往就在顶冒口根部出现缩孔缺陷,废品率高达10%以上。 同时,由于顶冒口与铸件接触面较大,给去除冒口带来困难,不仅劳动强度大,而且还会使铸件产生“带肉”缺陷而报废。     

大铜件采用小冒口的补缩工艺

我厂生产的大型伞齿轮(见图1),材质为ZHFe59-1-1。过去,在设计冒口工艺时,我们曾采用过数件叠浇和环型大冒口的铸造工艺,结果,或是增加了机加工工时,或是铸件工艺出品率较低。后来,我们根据均衡凝固原理,采用小冒口补缩,先后共浇注30多件伞齿轮,质量可靠,工艺出品率达到75％,节约了大量铜材,提高了经济效益。现将大型伞齿轮的铸造工艺介绍如下。     

应用微机设计铸件浇冒口

一、前言正确地设计及计算铸件的浇冒口是一个较为复杂的问题,因为影响浇冒口设计的因素很多,如:金属材料的铸造性能、铸型的性质、浇注工艺、浇注温度、铸件结构和热节形状等。为了提高浇冒口设计的精确性,保证铸件的质量,提高工艺出品率及降低表本,人们研究出多种半经验半理论计算方法,如模数法、比例法、补缩液量法和缩管法等。一般认为模数法的科学根据较为充足,由此法所得的结果较能接近生产实际。R.Wlodawer,J.B.Caine等根据铸件模数法,提出了较为符合生产实际的浇冒口设计方法。近年来,用诺谟图来设计浇冒口,比前人的计方法更     

空心微珠保温冒口在铸钢超大齿轮上的研究与应用

冒口作为铸造工艺设计中的重要部分,在满足铸件需求的同时,应尽可能减少冒口体积,提高工艺出品率。在铸钢件生产中,使用空心微珠保温冒口替代普通冒口,可使冒口体积减少50%,工艺出品率提高10%以上。     

答球铁缩孔与缩松十问

问:最近我厂用湿型生产一批球铁件,废品率很高,主要是铸件中产生缩孔和缩松。为此,我们不断增大冒口尺寸,铸件工艺出品率极低,然而上述缺陷仍不能消除。能否就这方面给予指导? 答:欲得到致密的铸件,首先需要了解球铁铁水冷凝过程中体积的变化规律,否则即使冒口体积很大,铸件内部也难免出现缩孔缩松缺陷。问:热胀冷缩是多数金属遵循的普遍规律,难道球铁有与之不同的地方吗? 答,是的。传统的冒口技术是采用顺序凝固原则,即通过     

球铁浇冒口设计

我厂铸造车间生产汽车上的稀土镁球铁件60多种,大部分铸件壁厚在10毫米以上,最大的铸件——分动器壳体重114公斤,全部采用潮模。为使浇冒口系统设计简便,三结合小组根据生产实践经验,制定了冒口经验尺寸表,现介绍如下,供参考。     

球铁减速机箱体的无冒口工艺

从生产实际出发,灵活地应用无冒口工艺理论,成功地浇注了一批单件质量为300kg的球铁减速机箱体铸件。其工艺特点是铸件模教小于2.5cm、工艺出品率高达92％。文中提出的“无缺陷凝固薄壳抵抗自膨胀,消除球铁铸件常见的缩松缩孔”的理论,在生产实践中获得了成功。     

谨防保温冒口在铸造设计使用中的负面效果

铸造生产中推广应用保温冒口工艺,在我国已有10多年历史,其经济效果应该肯定。它使铸造设计的工艺出品率明显提高。比如,我厂应用保温冒口工艺的前后,铸钢件工艺出品率分别由55％～60％提高到65％～70％。并且,传统铸钢件工艺设计的M_铸:M_(?)为1:1.1～1.2,而使用保温冒口则     

冷铁在球铁齿轮中的应用

1前言 球铁由于具有较高的综合机械性能，且价格相对低廉，在国民经济中得到越来越广泛的应用，球铁齿轮代替铸钢齿轮在机械、化工、冶金等行业的应用也十分普遍。2工艺方案的选择 球墨铸铁的共晶转变温度范围大，共晶始点和共晶终点的间距大，共晶凝固趋向于宽结晶温度范围合金的体积凝固方式(糊状凝固)，不容易出现集中缩孔。因此，球墨铸铁的补缩性差，冒口对球铁的补缩效果不大，特别是齿轮类球铁件，存在广泛性热节(整个齿圈都存在热节)，如果采用冒口补缩，需采用多个冒口，这样不仅造成铸件工艺出品率底，而且     

型内处理铁素体球铁简介

使用大型冲天炉化铁的铸造车间,生产少量中小型铁素体球铁件是很困难的。为解决此问题,我厂曾采用型内球化、加铝作二次孕育的工艺生产了一批铁素体球铁伞齿轮。试验结果证明这种工艺是可行的。 5112型混砂机小伞齿轮毛重约80公斤。工艺如图1所示:采用双反应室、两个压边浇冒口为敞开式;球化室加入占铁水量0.76％的稀土镁合金(粒度3～5毫米),孕育室加入0.24％硅铁(粒度<2毫米)作一次孕育;在压     

铸铁件的无冒口技术要点

大量生产实践证明,对于一些铸铁件,特别是簿壁铸铁件和厚大球墨铸铁件,可以采用无冒口工艺。此工艺不仅能够确保铸件的内在质量,还能大大提高工艺出品率。 一、铸铁件无冒口的机理 铸铁件在浇注过程中,后浇入的铁液对先浇入的铁液有后续补缩作用,浇注系统在短期内保持畅通,可以在一定的时间内对铸件进行液态补缩。铸铁件在浇注后的凝固过程中不仅存在着石墨化膨     

热侧冒口在中小型球墨铸铁件上的应用

目前，关于中小型球墨铸铁件浇冒口报道的不多。在生产中小型球墨铸铁件时，往往习惯性地使用适当加大的明顶冒口，不但工艺出品率低，而且还很难获得健全铸件。多年来，我厂采用热侧冒口系统，使用干型、湿型等生产方式，生产了各种类型的中小型球墨铸铁件，均获得了健全合格铸件。     

差速器壳体无冒口铸造工艺

球墨铸铁小件的工艺出品率较低,一般只能达到60％～70％,这就大大影响了球铁小件的生产成本。利用球铁本身的凝固特点,发挥石墨的膨胀作用,实现无冒口铸造,从而提高铸件工艺出品率,降低生产成本。经过努力,我们在手工造型制芯条件下,在BJ130汽车后桥差速器和3t叉车差速器壳两种铸件上     

均衡凝固理论在球铁齿轮上的应用

长期以来,球铁外生产工艺一般都是按照传统的顺序凝固原理设计的,要求冒口晚于铸件凝固,因此,冒口尺寸较大,工艺出品率较低,即使如此,有些铸铁件的缩孔、缩松缺陷仍很难消除。近几年来,我们根据     

厚实球墨铸铁件的均衡凝固工艺

我厂生产纺织机械上的球墨铸铁件,通常为厚实中小件,采取湿型铸造或干型铸造。在厚实中小件的工艺设计中,传统设计是按顺序凝固原则,不仅浇冒口尺寸较大,工艺出品率较低,而且铸件仍产生缩孔、缩松、夹渣等缺陷。近几年来,我们针对厚实球墨铸铁件存在的缺陷,运用均衡凝固理论     

球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。