武钢程潮铁矿预选抛尾工艺流程的研究与改进

在程潮选矿厂改扩建设计时，对预选抛尾流程的设计，生产及改进情况进行了分析和总结，在此基础上，制定了湿式分级全粒级预选抛尾流程，投产后获得了良好的经济效益。     

预先抛尾工艺在哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿选矿中的应用

哈萨克斯坦Velikhovskoe铁矿属于低品位磁性铁矿石,为了提高铁矿石的入选品位,减少入磨矿石量,提高流程的处理能力,采用干式预选+高压辊超细碎+磨前湿式预选流程进行了预先抛尾试验。试验结果表明：原矿破碎至30～0 mm,在28 kA/m的磁场强度下经永磁中场强干式磁选机抛尾,可抛除12.07%的废石;抛尾精矿经高压辊超细碎后矿石粒度为3～0 mm,再经湿式预选在磁场强度为119.37 kA/m的条件下可获得铁品位32.59%的铁精矿,预先抛尾将入磨入选的矿石铁品位提高12.68个百分点,抛出36.95%的尾矿,有利于降低能耗,提高流程的处理能力。     

低品位钒钛磁铁矿预选抛尾工艺试验

重钢西昌矿业有限公司太和矿区为综合回收利用低品位钒钛磁铁矿,进行了预选抛尾干式磁滑轮抛尾、粉矿干式抛尾、粗粒湿式磁选抛尾3种工艺流程试验。经对各流程选别指标的分析对比,并结合现实生产中的选矿工艺流程,提出了高压辊磨超细碎+粗粒湿式磁选抛尾的新工艺,其矿石入选品位可提高8～12个百分点,铁回收率可达到60%～70%,技术指标较好,为工业设计提供了参考依据。     

大厂锡矿尾矿预选抛尾试验研究

为有效回收大厂锡石-多金属硫化矿尾矿中的有价元素，对该尾矿进行了预选抛尾试验研究。试验结果表明，预选抛尾对该尾矿是行之有效的，可抛弃产率为44.66%的尾矿，不仅提高了入选品位，还降低了选矿成本。通过对比原矿直接浮选铅锑和预选粗精矿浮选铅锑的试验，预选抛尾具有较理想的选别指标。     

预选抛尾技术应用进展

矿产资源的开采不可避免会混入围岩和夹石,造成出矿品位的降低,且随着矿产资源的大量开发利用,高品位和易选矿产资源储量日益减少,低品位和复杂难选矿产资源的经济高效开发利用愈发迫切。预选抛尾技术的应用,对提高入选矿石品位、减少磨选矿量、降低细粒尾矿排出量、提高资源利用率及减少环境污染等意义重大。从光电选矿抛尾、重选抛尾、磁选抛尾、浮选抛尾以及联合工艺抛尾,分别介绍了预选抛尾技术的现状和进展,并指出了各种预选抛尾技术的优势和不足,每种预选抛尾技术都有其特有的优势,联合工艺抛尾将是解决低品位矿产资源经济高效开发利用的重要技术突破,预选抛尾将成为选矿中一个通用必备的工艺环节。      

湖南某低品位铁矿石高压辊磨—预选抛尾试验

湖南某低品位铁矿石TFe品位24. 10%,磁性铁占总铁的34. 56%。铁主要以磁铁矿和赤(褐)铁矿的形式存在,硫、磷含量较低。为实现"能抛早抛",对矿石块矿干选抛尾精矿进行高压辊磨—预选抛尾试验。结果表明,相比高压辊磨开路流程,闭路流程辊磨产品-1 mm粒级含量高31. 34个百分点,达63. 59%,粒度更细;闭路辊磨产品中磁粗选—强磁扫选粗粒湿式预选抛尾可获得产率82. 71%、TFe品位27. 28%、回收率93. 56%的预选精矿,抛除产率17. 29%、TFe品位8. 98%、回收率6. 44%的合格尾矿,抛尾效果明显,可有效降低后续磨选流程负荷和选矿成本。     

和睦山选厂入磨磁铁矿石预选试验

姑山矿和睦山选矿厂入磨磁铁矿石（20～0 mm）中存在大量废石,导致选矿生产效率低、生产成本高、尾矿库压力大、影响最终精矿品质的提升。为解决这些问题,对入磨铁矿石分别采用XGD65 50吸出辊带式干选机和ZCLA560 500选矿机进行了干式预选和湿式预选试验研究。结果表明：入磨磁铁矿石采用干式预选可抛除产率达15.94%的尾矿,抛尾全铁品位8.68%,尾矿磁性铁品位1.20%,预选精矿较原矿全铁品位提高了4.48个百分点。入磨磁铁矿石采用湿式预选可抛除产率达21.34%的尾矿,抛尾全铁品位8.89%,预选精矿较原矿全铁品位提高了6.74个百分点。预先抛尾减少了入磨矿石量,提高了后续作业的入选铁品位,有利于降低能耗、提高流程处理能力,为选矿流程的技术改造提供了依据。     

哈萨克斯坦某钨矿预选抛尾工艺设计研究

根据哈萨克斯坦某多金属钨矿的矿石性质和选矿试验研究结果,对选矿厂的预选抛尾工艺的选择进行了从技术、投资及运行成本等方面的比较,并设计出适合该矿的预选抛尾工艺流程及设备选型,为开发类似钨矿提供了可借鉴的经验。     

白云鄂博西矿低品位磁铁矿选矿工艺试验

通过对白云鄂博西矿低品位磁铁矿的矿石性质、主要矿物组成、结构构造及嵌布粒度特征的分析,进行了粗磨预选抛尾、阶段磁选工艺流程试验及采用白云西矿巴润矿业公司下属民营选厂工艺流程的全流程考查试验,全流试验结果表明:采用预选抛尾的方法,可有效降低后续作业能耗,高效回收低品位磁铁矿,经济效益显著。     

外磁式磁选机应用于铁矿预选抛尾工艺的试验研究

外磁式磁选机已成功应用于-10mm钒钛磁铁矿磨前预选作业,具有回收率高、尾矿品位低等优点。采用外磁式磁选机进行了-18mm钒钛磁铁矿预选抛尾、一段分级系统沉砂抛尾试验研究,可实现抛尾产率9%～28%;采用外磁磁选机进行含弱磁性矿物混合型铁矿预选试验,分析了入选粒度、弱磁性矿物含量对于预选指标的影响;采用外磁式磁选机对-18mm原生磁铁矿进行了预选试验,实现磨前抛废42.09%。     

内蒙古某贫磁铁矿石高压辊磨——磁选预选试验

内蒙古某贫磁铁矿石为含磁铁矿石英岩,矿石铁品位为34.21%,杂质成分主要为Si O2。矿石中铁主要以磁铁矿形式存在,铁在磁铁矿中分布率为57.94%,其次为硅酸铁,占总铁的21.25%。为给该矿石的合理预选工艺提供参考,进行了高压辊磨—磁选预选抛尾试验。结果表明:破碎至-30 mm矿石经高压辊磨闭路破碎至-3 mm后湿式预选指标优于高压辊磨闭路破碎至-5 mm后干式预选指标,-3 mm产品在磁场强度为151.27 k A/m条件下弱磁选,获得的预选精矿铁品位为43.02%、回收率为83.21%,磁性铁品位为29.81%、回收率为99.17%,可抛除产率为33.79%的废石。矿石可磨度对比试验结果表明,在获得相同的磨矿细度时,高压辊磨破碎后矿石所需要的磨矿时间更短,且高压辊磨破碎粒度越细,矿石的可磨度越好。     

密云巨各庄铁矿选矿厂技术改造特点

为了满足直接还原对铁精矿的要求，在分析生产现状及试验研究的基础上对巨各庄选矿厂现有工艺流程和设备进行了技术改造。改造具有基建投资省、基建期间原生产系统仍可生产等特点，改造后的流程将有相当的灵活性，且经济效益显著。     

渗透率应力敏感性对煤层气井产能的影响

为了得到煤层气井产能方程,并对其敏感参数进行分析,基于煤层流体渗流规律,推导了在达西渗流和非达西渗流下考虑渗透率应力敏感性的产能方程,研究了韩城WLl井某煤层的煤层气井流入动态。结果表明：不管是达西渗流还是非达西渗流,考虑应力敏感性后煤层气井的产能明显减少,无阻流量最多可以减少12．4％;当改变渗透率应力敏感系数后,发现敏感系数越大,煤层气井的产能下降越多;如果生产压差较小,虽然应力敏感性影响不明显,但是产气量较低,生产压差过大又会浪费地层能量。因此,开发时制定合理生产压差是非常重要的。     

评价煤层吸附气解吸能力的生产数据系统分析新方法

主要考虑了煤层气开发过程中吸附气非稳态解吸的关键因素作用,建立了考虑吸附气非稳态解吸的煤层气直井的线性渗流模型,并通过全隐式有限差分方法求得了内边界定流量、外边界封闭渗流模型的数值解。通过数值结果分析主要表明了非稳态解吸系数会使得无因次瞬时井底压力与压力导数的双对数特征曲线在封闭边界控制的拟稳态流动段均出现下落趋势,两曲线间距离变宽,不再急剧上翘收敛为一条直线;这是由于吸附气解吸能及时补充到气藏,减缓了地层压力的降落;而井筒储集系数不影响由封闭边界控制、受吸附气解吸作用影响的拟稳态流动段;表皮因子影响拟稳态流动段无因次井底压力的变化,但不影响拟稳态流动段无因次井底压力导数的变化。该线性渗流模型仍满足Duhamel原理,生产数据分析时可利用反褶积技术手段,首先将按照拟压力定义线性化的变流量生产数据转化为单位流量下瞬时井底拟压力数据,然后基于所建渗流模型的数值解以及主要参数的敏感性影响分析结果,通过瞬时井底压力特征曲线拟合方法对反褶积处理后的归一化生产数据进行分析,可解释出表征煤层吸附气解吸能力的非稳态解吸系数、煤层渗透率、表皮因子、外边界半径等重要参数。由此建立了煤层气直井生产数据的特征曲线系统分析方法。最后,通过一口煤层气直井的实际生产数据分析验证了所提出的煤层气直井生产数据特征曲线分析方法的有效性和实用性;并采用解释参数数据进行模型计算,分析了吸附气解吸作用对煤层气井流量贡献的瞬时变化规律;还通过公式推导表明了当煤层中渗流到达稳态时,整个煤层吸附气解吸速度将等于煤层气井生产的流量。     

烧结法生产氧化铝流程中物流对能耗的影响

根据氧化铝生产流程基准物流图的概念，构筑烧结法生产Al2O3流程的基淮物流图。以某烧结法氧化铝厂生产数据为依据，用基准物流图法定量分析物流对能耗的影响。结果表明，在烧结法生产氧化铝的流程中，由外界向菜中间工序输入含Al2O3物料，有利于节能，由某中间工序向外界输出或返回上游工序处理含Al2O3物科，增加能耗，而且越是后部工序，影响越大。     

煤粉在支撑裂缝中的运移与沉积规律

针对煤储层压裂过程中易产生大量煤粉问题,应用LD-1A导流能力测试系统进行了支撑裂缝中不同流速、不同煤粉含量的流体流动物模实验,分析了流体在变流速、恒流速和间断流动下,煤粉在支撑剂充填层中的运移、沉积及产出规律。实验表明:煤粉运移具有一定的临界流速,不同条件下,临界流速差别较大,在20~40目石英砂支撑裂缝中,过60目煤粉临界流速可达5.20 cm/min,而过140目煤粉临界流速为2.01 cm/min;流体流速、支撑剂粒径、煤粉粒径、煤粉含量、排采制度等多重因素共同控制煤粉产出量;煤粉容易沉积在支撑裂缝中堵塞支撑剂构建的孔隙,对支撑裂缝导流能力的伤害严重。压裂后有效排出煤粉,可减小堵塞伤害;排采过程中控制流体流速,有利于减少煤粉运移及产出。     

浅析矿流漏斗对大型选矿厂生产的影响

分析矿流料斗使用寿命对大型选矿厂生产的影响,并结合两座不同规模选矿厂相同部位矿流料斗实际使用情况的差异,指出用于大型选矿厂的矿流料斗,若在设计上能保证其合理使用寿命,具有事半功倍之效果。     

煤层气井井筒流动状态研究

煤层气井在开采过程中必定经历气液两相流动阶段,气液两相流动的结果,必然导致煤层气藏压力动态发生变化。论文针对生产井井筒气泡段现象进行描述,分析其产生原因,以及如何通过套压、流量、产量等参数变化识别气泡段;适当控制套压对初见气时井筒流动状态以及气泡段的影响;不同套压对井筒流动状态和对气泡段的影响;针对不同生产阶段的井,依其状态优选合理的套压,总结出煤层气井生产过程中,井筒内气液两相的流动规律,定量地研究井筒内气液两相各参数相互之间的影响和变化,以及这些变化对井筒流态稳定性的影响。     

樊庄区块煤层气井产能差异的关键地质影响因素及其控制机理

以樊庄区块16口煤层气井地质资料、排采资料为依据,分析了该区块煤层气井之间产水量和产气量差异的地质影响因素,并进一步探讨了这种差异的地质控制机理。研究结果表明：产水阶段,地下水流体势通过影响煤层水的流向和煤储层含水量控制煤层气井产水量,渗透率通过影响煤层水在储层中的流动能力控制煤层气井的产水量,煤储层渗透率与地下水流体势的负相关性促进了煤层气井之间产水量的差异;产气阶段,排水降压效果通过影响煤层气的解吸量及气、水两相的饱和度和相对渗透率控制煤层气井之间的产水量和产气量差异;另外,煤层气井连通后出现的气水分异现象,进一步促进了煤层气井之间产水量、产气量的差异。     

煤储层排采液流携粉运移模型与产出规律

基于液固两相流理论建立煤层液流渗流数学模型,并给出描述煤岩产气通道流动状态的偏微分方程和煤层液流携粉运移特征的数学模型,依据数值求解结果分析产气通道中的液流压力和流速以及煤粉随液流运移的浓度分布情况。结果表明,煤储层近井区域液流高流速状态使得通道液流中的含煤粉量达到最高值,排采初期较大的排液量和压差波动使得其煤粉产出较多,而稳产阶段的产液量减小且煤储层与井底间的生产压差降低使得通道中煤粉浓度较低,生产压差由2.05 MPa提高到3.05 MPa后,产气通道各节点最大含煤粉量由0.112%迅速升至0.608%;且稳产阶段煤层泄流体产气通道孔径的增大,会进一步降低通道中煤粉浓度,产气通道高度由0.30 mm扩大到0.90 mm,产气通道各节点最大含煤粉量则由0.759%降至0.160%。该算法提出煤储层泄流体煤岩产气通道管流的概念并定量描述排采液流携煤粉运移的特征,为准确预测煤层气井排采中的煤粉产出情况和制定合理的防煤粉措施提供了依据。