4500t压铸机合模机构的运动及强度仿真分析

首先介绍了压铸机合模机构的工作原理,并对合模机构进行了全面的分析,建立了数学模型,得到了合模机构关键部位的运动公式;然后用三维建模软件对合模机构进行三维建模,并根据压铸机实际工作状况运用ADAMS软件进行了运动学仿真分析,给出最佳合模机构临界角;最后运用ADAQUS软件对合模机构进行了强度分析,验证了合模结构的安全合理性,为压铸机在实际中安全稳定工作提供了保证。     

卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构仿真优化设计

通过分析2500kN卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构的工作原理,结合虚拟样机仿真软件ADAMS进行建模及仿真优化设计。以合模机构工作过程中各杆件连接点为设计变量、合模动作完成时最大合模力为目标函数进行优化设计。优化结果表明,该方法有效地提高了机构的整体性能。     

低压注塑设备拉杆式合模机构的分析与优化

低压注塑设备在使用过程中,容易产生拉杆式合模机构抬模及压合板变形等问题,导致注塑后产品质量异常。针对以上问题,应用SolidWorks软件对拉杆式合模机构进行建模,通过ANSYS Workbench软件进行静力学最大应力和总变形数值分析,以及拓扑优化。经拓扑优化后,活动压合模板的质量减小了11.3%,局部最大应力由342 MPa减小为291 MPa,最大变形量由0.133 mm减小为0.089 mm。通过对拉杆式合模机构进行分析和优化,提高了其静力学性能,满足低压注塑设备生产中的压合注塑要求,同时提高了设备运行的稳定性。     

二板式注塑机锁模状态下动模板应力与疲劳分析

动模板是二板式注塑机合模机构注塑过程中的核心运动部件,动模板在锁模力作用下的应力与应变状态直接决定了注塑成型精度,其疲劳可靠性是注塑机整机设计和工作状态评估的核心指标.在二板式注塑机锁模状态下,对动模板进行应力分析,确认动模板中心及拉杆接触处存在显著应力集中现象,最大变形位于中心孔附近.在应力分析的基础上,对动模板的高...     

大型二板注塑机合模机构锁模有限元模拟与分析

由于二板式注射机合模机构涉及装配零件较多,实际工作时的受力状态难以简单计算。对合模机构的零部件进行适当简化,根据其工作原理,建立了有限元模型;通过有限元模拟分析发现,最大变形发生在定模板顶部,集中应力发生在拉杆与定模板孔连接处。该模拟分析结果,为进一步优化设计提供依据,也为合模机构的寿命预测的奠定基础。     

基于ANSYS的智能振动压路机调频机构的动态特性分析

智能振动压路机能够正常工作的关键是其调频机构可以实现稳定长久的工作,为了确定调频机构传动零件的振动特性,避免调频机构在工作过程中被共振破坏造成对智能振动压路机的危害,通过CREO软件对调频机构传动零件进行三维建模,并导入到ANSYS软件中,进行模态分析,得到各传动零件的前8阶固有频率,为振动压路机的调频机构在选择工作频率的过程中,避开共振区域提供了参考,同时也为新的调频机构的设计提供了理论依据。     

注塑机双肘杆锁模机构的建模与仿真

通过对双肘杆锁模机构运动几何关系的分析，利用传动比建立了锁模机构中液压缸位移和动模板位移之间的数学传递关系，对传动比、等效质量、肘肝力、节点摩擦力、动模板的锁模力、动模板的移动位移等参数进行了仿真计算，研究工作对全面认识锁模机构运动特性、设计动模板位置的闭环控制系统具有理论和实际意义。     

基于ADAMS的注塑机合模机构动力学仿真研究

基于多体系统动力学理论和机械系统动力学仿真分析软件ADAMS,建立了注塑机双曲肘合模机构的虚拟样机模型,并应用刚柔耦合动力学模型对合模机构进行了柔体动力学的仿真分析,仿真的结果符合实际情况,表明基于ADAMS进行注塑机双曲肘合模机构动力学仿真分析研究的可行性。     

注塑机双曲肘合模机构运动仿真研究

研究了运用Pro/Engineer运动仿真模块Pro/Mechanism对双曲肘合模机构进行运动仿真建模的技术与方法,包括机构模型创建、驱动控制等进行了机构运动仿真,结果从运动的角度保证了合模机构的可行性和可靠性,将设计机构应用到整机开发,满足了功能和性能的要求。     

基于CREO的对心盘形凸轮机构参数化设计与仿真

用作图法设计凸轮轮廓是传统的设计方法,三维软件在机械设计中的运用为凸轮设计提供了新的设计方法。基于CREO软件,实现凸轮的几何尺寸设计参数化和从动件运动规律的选择程序化。运用CREO仿真功能,对不同结构参数和不同运动规律的凸轮机构进行仿真并测量凸轮机构的运动参数,得到优化的凸轮轮廓。为凸轮机构的优化设计提供了一种方法。     

基于CREO的PROTOS M8切烟管轮装置的运动分析与仿真

通过建立PROTOSM8切烟管轮装置的仿真模型,阐述运用CREO三维建模软件进行虚拟样机仿真的方法和步骤。通过对系统模型进行运动学仿真,分析切烟管轮在烟支切割过程中喇叭嘴速度与烟条速度间的关系。通过对切烟管轮机构的分析与仿真,为自主研发旋转喇叭嘴机构提供理论依据。     

基于ANSYS的注塑机结构分析及动模板优化设计

以某型号注塑机为研究对象,在Pro/E和ANSYS协同设计分析环境下,对注塑机锁模机构进行整体建模及分析。分析结果显示动模板在150kN的锁模压力下变形和应力变化较大。根据有限元分析结果,利用ANSYS优化模板对动模板结构进行优化设计,优化后的动模板的应力以及变形显著降低,对产品性能的改进起到了良好的指导作用。     

机械式动筛排矸机筛床运动学分析

通过UG NX6.0软件对机械式动筛排矸机的驱动机构及筛床进行了三维建模,利用UG NX6.0的运动仿真模块对其进行了运动仿真,得到了动筛的动态仿真及运动规律曲线,为动筛排矸机驱动机构优化设计提供了参数依据。     

浅谈注塑机集中润滑系统

注塑机的射胶前,后板导向套,动模板的拉杆导向套,动模板的滑脚导轨,还有肘杆式合模机构的连杆销轴,十字头的导向及调模机构等处,存在多种形式的滑动磨擦副,我们对其集中起来供给润滑剂的方式,便形成集中润滑系统。     

基于AMESim的铺轨机推送机构液压系统仿真研究

推送机构是铺轨机铺设钢轨的关键机构,它的动态特性及性能好坏直接关乎铺轨机的整体性能。为了便于对推送机构设计优化和动态分析,对推送机构液压系统工作过程进行仿真。运用AMESim软件对其液压系统建模及性能进行分析,得到了油缸和马达的动态特性曲线,仿真结果表明所建模型能有效反映实际系统运行特性,对推送机构液压系统进一步研究提供参考及指导。     

基于Ansys的注塑机动模板的优化设计

为了寻找注塑机动模板质量和应力值的最佳设计参数,首先在NX软件的三维建模模块中,建立动模板的等质量模型;其次利用Ansys软件对动模板进行有限元分析,得到相应的应力值;最后利用多目标粒子群优化算法,在Matlab中进行寻优仿真模拟试验,得到最佳的质量参数值和应力值。通过相应的模拟试验发现,优化后的动模板质量比原设计参数降低了9.8%,最大应力值降低8.3%,为实际生产中的注塑机动模板优化设计提供了设计依据。     

基于ADAMS和ANSYS Workbench的AGV剪叉式升降机构的仿真分析研究

针对现有AGV升降机构存在的缺陷和问题,设计了一种用于AGV搬运车的剪叉式升降机构,并对其进行相关的动、静力学分析研究。运用SolidWorks软件进行参数化建模,然后分别利用ADAMS和ANSYS Workbench软件,设定实际工况,对机构的运动和受力进行仿真模拟分析,得到相关曲线和云图,获取所需关键设计参数,为机构的设计和进一步优化提供参考依据和数据支持。     

叶轮动模零件的三维建模与数控仿真加工

对叶轮动模零件进行了工艺性分析,采用CAXA2011制造工程师软件完成叶轮动模零件的三维建模;用CAXA制造工程师软件的CAM功能模拟加工刀具轨迹和零件的加工过程,根据数控仿真加工结果编制叶轮动模的数控加工工序卡,用于指导现实加工.结果表明,叶轮动模的加工方法和铣削参数选用合理,对实际生产加工有一定的参考价值.     

基于NSGA Ⅱ的注塑机合模机构多目标优化

合模机构的性能直接影响注塑成型产品的质量。以往对该机构的性能优化,往往采用单目标优化方法或者传统的多目标优化方法,得到的优化结果不够理想。以合模机构的力的放大比和动模板的速度平稳性作为优化目标,首先对影响目标函数的各类参数进行灵敏度分析,选择出影响显著的因素作为设计变量;其次在设计变量域中,采用改进型非劣分类遗传算法(NSGAⅡ)进行多目标优化设计;最后将优化结果在ADAMS中建模并验证其合理性。研究结果表明:该方法可以有效地改善合模机构的综合性能。     

一种变约束连杆机构机械手指的运动分析与验证

提出一种基于变约束连杆机构的机械手指结构,概述了以此手指构建的机械手的特点。计算得到了指根节以及中指节绕关节点转过角度与驱动器伸长量的关系式;然后根据给定相关参数进行实例计算,应用CREO软件构建了类似于机构运动简图的"骨架模型",并在CREO软件的机构分析模块中分析了手指的运动学特性;将CREO软件"骨架模型"的仿真结果与MATLAB数值计算的结果与比较,两者高度一致,验证了运动学模型的正确性以及CREO软件"骨架模型"方法的实用性。